楼主好!!
不知道问题有没有解决啊??
如果解决了,请明示原因和方法,当然在不涉及技术秘密的基础上...
如果没解决的话,请参考一下在下的愚见,,
出现问题可能的位置应该包括 1.丝锥装夹 2.定位不准 3.底孔的形位精度超差 4.钻头的装夹或者进给环节 5.毛坯成型的批量缺陷,如偏析等 6.工艺参数和工艺系统匹配不当 7.多工序间的定位精度传递. 8.零件上孔的位置与材料的性能指标不匹配......暂时想到这么多...
如果楼主确认了丝锥和丝锥装夹都没有问题,一面两销定位良好,那我就从后面的可能的原因想想办法..
先说明一点,内螺纹的底孔对螺纹的最终结构有很大的影响..钻出面是斜面对钻孔质量影响不大, 因为钻孔到钻出位置时,已经不是切削了,而是因为材料已经薄到一定程度靠钻头轴向力将其压溃,这也是飞边,毛刺形成的原因之一..
3. 底孔的形位精度超差...参见我在这个帖子里的回复http://bbs.cmiw.cn/forums/38840/ShowPost.aspx。。由于底孔造成的切削力不均，若是钢件则可能断锥，若是铝件，因为其退让性好，就导致偏丝。。。
4. 钻头的装夹或者进给环节。。这个环节出问题的话，导致钻出斜孔。。其结果仍参见上条内容。。
5. 毛坯成型的批量缺陷,如偏析等。。钻孔攻丝时的各个力一定是平衡的。。钻孔时，由于刚性装夹，切削力上的不平由主轴来抵消，，攻丝时，丝锥浮动的话，就只能靠切削力之间相互抵消了，，这时，若一侧切削力大，另一侧小，丝锥就向切削力小的一侧移动以切削更大深度增加切削力。。
6. 工艺参数和工艺系统匹配不当。。。。5楼有所阐述。。有待楼主更多的工艺参数，和工艺系统信息。。
7. 多工序间的定位精度传递.。。。。钻孔和攻丝分几个工序，各个工序间的定位精度传递不良。。
8. 零件上孔的位置与材料的性能指标不匹配。。。。结构设计上，孔的边界到零件的边缘有个最小厚度的要求。。若孔的位置不满足这个条件，轻的时候是不能保证孔的精度，因为薄边的抗力比厚边小，钻孔完成后弹性恢复使精度丧失；严重的时候就是豁边了。。对于楼主的问题，可能孔的位置在设计上没问题，但实际的材料性能参数不达标，导致需要增加厚度。。或者是孔的位置设计不合理。。或者二者兼有。。
再说明一点啊，，有时候丝锥起始工进状态很重要，有时候丝锥工进以后形成一种象杠杆一样的状态。。压住一边向另一边进给，。。黑金属件的话就肯定断锥了。。有色金属因为退让性好，可能就偏丝了。。
知道原因的话，方法就多了，，楼上网友的名字很好。。。
再提几个与上述原因不同的解决办法。。
1. 专用刀具，钻孔攻丝一步完成。。就是钻头后面带丝锥的合成刀具。。适用大批量生产。。我在汽配制造厂见过。。
2. 有些情况下，对有色金属考虑刚性攻丝。但必须钻孔和攻丝在同一工序，或者定位精度较高时。。这种夹头有点特殊，工进时，刚性进给，浮动退出。。
在下愚见，欢迎高手们抛玉。。。
不管有没有“蒙”对，楼主给个消息啊！！没功劳，还有苦劳啊。。。俺还打了这么多字那，，。。。哈哈哈！！！ |
howdong
发表于 2006-12-22 14:05:51
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