为什么不停的断钻头呢？---[请教]

断钻头一般都在第４次或第５次进给也就是孔深在１０mm以上的时候发生。
我觉得主要原因是进给次数少，另外，每次退出钻头是不是都退出工件外呀？如果不是也是主要原因。最后阶段进给的时候应该勤退钻头。

将转速设定为10000-12000进给为150-200采用g83指令钻空分10次下刀增加冷却液流量

用铜合金半合成切削液。

我去年用1.0钻不锈钢也遇到这样的情况，老断钻头，开始我们在冷却液和刃磨上翻来覆去的试，效果总不理想，后来干脆在退刀时把钻头全部退出来就好了，感觉还是排屑和冷却的问题。

减少进给量，增大冷却水量，增加排屑次数，或者采用容屑槽大些的钻头。

楼主，用水溶性的切削液，进给慢一点，１００以内最好，钻头最好找一个专门磨钻头的机床来磨，这样效果最好．还有，钻头退出来得时候，钻头要全退出来，再进去加工．

我谈谈以上观点就别人基础上
想问几个问题
1、每个钻头的几何参数稳定不？   
2、你用的是麻花钻吗？螺旋角是多少度？
3、钻头的材料是什么材料？
4、呵呵新的钻头不是拿来就可以用的，钻尖要磨一下。钻速是低了。
建议你使用档次好点的，建议多买点上工具磨床上进行设置为4刃，那样切削好排不容易堵塞

现在进口刀具有专门的这样的钻头，看你们企业是不是批量生产，可以选择一下
螺旋角是小孔加工是很主要的因素。
退刀以后要充分冷却，用雾化好点，清洗孔内削
切削要素要恰当，结合以上人员的切削参数你可以尝试一下，但是不一样的机床还是有点小差异的

真是高～～～手啊，厉害厉害

同意2 楼 4楼的意见,其实很简单,你注意3点1:钻头的刃磨.2:机床转速.3:冷却液.一般没问题了.

各位大家好:
非常感谢各位的热情帮助,经过一段时间的实验,现在我们已经取得相对比较成熟的经验,现将试验结果公示如下,供各位共享：
1、工件材料：铜或铜镍合金（加工孔径1.65，深度16.8）
主轴转速6000转/分，进给200~240毫米/分，分5次进刀：5、9、12、15、16.8——成功！
上述条件下，高速钢钻头可连续加工200个以上，钨钢钻头可连续加工800---1000个孔不断。
2、工件材料：不锈钢（加工孔径1.65，深度16.8）
主轴转速2000转/分，进给80--120毫米/分，分10次进刀；钨钢钻头。
上述条件下可连续加工400个孔以上（主轴转速过高钻头易磨损）。
3、工件材料：钛及其合金（加工孔径1.65，深度16.8）
主轴转速2000转/分，进给80--120毫米/分，分10次进刀；钨钢钻头。
上述条件下可连续加工400个孔以上（主轴转速过高钻头易磨损）。