不锈钢材料加工后变形原因---[实际问题，请教]

我司在数控车床上加工不锈钢304材料的发兰端面时，加工后端面会发生变形。毛坯料表面有黑色的氧化皮，硬度较高。端面加工后中心部位会向内凹。具体原因是什么呢？请大家指教！谢谢！
会不会因为加工表面氧化皮产生较大的热量使发兰膨胀，加工冷却后发生端面内凹现象。

qian29098 · 发表于 2006-11-8 17:18:13

楼主:根据你提供的材料,应该好加工,原因有两种,1,车刀角度不合理(或刀头牌号不对).2,内凹可能是车床中遛板老点.建议:

1,采用YG6X的刀片,前角大一点,后角6-10 度,开个好点的卷削槽.2,检查一下车床中遛板.

不知无味 · 发表于 2006-11-8 20:48:58

还一个原因可能是，加工端面的时候，工件温度已经很高

出血者4 · 发表于 2006-11-8 21:39:58

谢谢！数控车床是新买的，不过是国产货。

shybbh · 发表于 2006-11-9 00:43:14

用yw刀片,加切削液

howdong · 发表于 2006-11-9 13:23:32

楼住好!!
法兰端面中间向内凹,原因基本与机床或者切削热有关系..新机床的话,我们可以先不谈机床的问题..法兰的外圆面的散热较容易,所以不会出现散热问题..而法兰的中心散热条件就很差了,这时候热涨冷缩使法兰中心向外膨胀,当你在这样的热态下切削到正常的尺寸,等到了冷态就会变成内缩的了..这一点道理基本都懂..由于在下时间有限,关于热的产生和传递就不在此赘言了.楼住有兴趣我们闲暇时候再切磋...304是不锈钢中的常见牌号,加工方法相对其他的牌号也较成熟..解决方法应该有以下几点..
1.加大切削液,冷却工件..
2.降低切削用量,即减小切削速度;减小进给量或减小切削深度....其中切削速度影响较大..这样可能要适当调整本步工艺的工步了..
3.改变刀具几何角度..其中前角影响较大..在现有基础上适当增加之..
4.若前工序使工件有一定的热量,要么使工件完全冷却,要么让工件来不及冷却的时候加工....
5.机加工中,毛坯的第一步粗加工,最忌讳不把氧化皮一刀切除..氧化皮的厚度基本可以确定的,第一步就要把它彻底清除..千万不要在氧化皮上切削....
解决问题时可能要几种办法混合或交叉使用..
在下愚见,欢迎高手拍玉!!!!

lihoujun26 · 发表于 2006-11-10 11:53:11

中国制造看来是这方面的高手，他分析得挺全面的。

chwsy · 发表于 2006-11-10 15:24:20

不锈钢材料是很容易受热变形的
一般不用在温度高的地方

linbaosen · 发表于 2006-11-15 18:40:52

同意上述讲法，不锈钢比较粘，也有可能是刀具出现扎刀粘刀的现象

刘名金 · 发表于 2006-11-17 00:01:27

车刀角度不好,后角太小,后刀面磨擦已加工面,造成已加工面粗糙,发热,建议用45度端面车刀,YG15,降低转速,不需冷却.

不锈钢材料加工后变形原因---[实际问题，请教]

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