钳工技能检定

是非题
( 0 ) 1.利用划线台划线时,工作与划针移动方向以成60度为宜.
( 0 ) 2.利用磁性V形枕也可以在工件面上划垂直线.
( x ) 3.单脚卡可用以划与一边垂直的线.
( 0 ) 4.划与一边成65度的夹角,组合角尺是可运用的划线工具.
( 0 ) 5.划针应经常保持针尖锐利,以得到良好的冲孔效果.
( x ) 6.中心冲尖端均为118度,以得到良好的划线效果.
( 0 ) 7.用单脚卡在平面上划线,其钩端下缘应垫靠著平行块进行划线.
( 0 ) 8.为确保锉削精度,工件一般须作双面划线.
( 0 ) 9.工件划线前,应先去除毛边及表面锈斑.
( 0 ) 10.划线前,游标高度规若有误差时,应调整后再使用.
( x ) 11.一般划线工作不需要优良的识图能力与工作经验.
( x ) 12.分规只用以度量距离,而不能用以划圆弧.
( 0 ) 13.划线前须考虑工作程序.
( 0 ) 14.L形划针之短端,是用於狭窄部位的划线.
( x ) 15.划线台配合钢尺,亦可划出精度要求为0.02公厘之尺寸线.
( 0 ) 16.不规则工件可配合C形夹,夹持在角板上划线.
( 0 ) 17.使用高度规划线时,须先擦拭其底座和平板表面.
( 0 ) 18.精密划线用的大平板,须放置平稳并调整水平.
( x ) 19.使用半圆量角器划一角度线,其精度可达至±0.05度.
( 0 ) 20.为达到划线台之稳定,故其底座稍重较佳.
( 0 ) 21.錾削铸铁,必须先於工件边缘倒角,以防崩裂.
( x ) 22.錾削时,眼睛须注视柄端,以策工作安全.
( x ) 23.錾子淬火时,须整支加热淬硬.
( 0 ) 24.錾断金属棒材,宜选用平錾.
( 0 ) 25.手鎚的规格,系以鎚头重量表示之.
( x ) 26.研磨碳钢锻制而成的錾子,不必使用冷却剂.
( 0 ) 27.錾子淬火时,仅须淬硬刃口部位.
( 0 ) 28.錾子口角度依錾削材料而定,愈软愈小,愈硬愈大.
( x ) 29.錾子顶端呈菇罩状,较能承受敲击力.
( 0 ) 30.錾削硬钢,平錾子刃口角度约为60～70度.
( x ) 31.平錾一般皆以高速钢(H.S.),锻制成形.
( 0 ) 32.錾削平面时,手鎚敲击力应平均,錾削角度须保持一致.
( x ) 33.錾削铸铁之平錾,其刃口角度应为40～45度.
( 0 ) 34.錾子刃口经淬火处理后,须再作回火处理.
( 0 ) 35.錾削工作中,眼睛要注视刃口以利工作.
( x ) 36.錾削时手握持錾子,应愈紧愈好.
( 0 ) 37.錾削时,工作下面垫木块,是为防止工件向下滑动.
( 0 ) 38.錾削时,需考虑錾削掉之切屑是否会飞出伤人.
( x ) 39.岬状錾之刃口处最窄.
( x ) 40.錾削平面时,錾子刺进工作愈削愈深,是正常现象.
( 0 ) 41.錾削完成后,预留为精加工用之裕量约0.5～1公厘.
( x ) 42.於轴上錾削一糟,先在槽端钻一孔是为了美观.
( x ) 43.錾削,发现工件不断向下移动,仅再旋紧虎钳即可.
( 0 ) 44.以锉刀试锉錾子刃口,若有滑动感表表示錾子硬度良好.
( x ) 45.研磨高碳钢錾子时,刃口出现蓝色氧化膜,对錾子硬度有帮肋.
( 0 ) 46.平錾系用於錾削工件表面,錾断铆钉或薄金属板.
( x ) 47.錾削时采用之钢质手鎚,愈重愈佳.
( x ) 48.錾削大平面,宜先用平錾.
( 0 ) 49.粗錾削平面时,錾子刃口与工件面间之间隙角约为8度.
( x ) 50.研磨高碳钢錾子,不应浸水冷却.
( 0 ) 51.一般手弓锯条,系以二固定孔之中心距离表示其长度规格.
( x ) 52.使用往复式锯床时,应先将锯齿紧贴工作再开动锯床.
( x ) 53.手弓锯之锯齿呈交叉或波浪形,主要目的是为了美观.
( 0 ) 54.安装锯条时,锯齿应指向锯切行程.
( 0 ) 55.可挠式手弓锯条仅锯齿部位经淬火硬化.
( 0 ) 56.为避免锯切时锯条背部与工件磨擦,锯齿才做成交叉或波浪形.
( x ) 57.往复式锯床之锯条宽度小於手弓锯条.
( x ) 58.手弓锯锯切钢材时,锯切次数以每分钟120～130次为佳.
( x ) 59.手弓锯条每25.4公厘之齿数越多,则齿距越大.
( 0 ) 60.手弓锯条材质高碳钢者比高速钢者在价格上较便宜.
( 0 ) 61.使用往复式锯床锯切钢材时,应加注切削剂,以延长锯条寿命.
( x ) 62.手弓锯锯切时,回程亦应加压,使切屑脱落.
( x ) 63.300公厘长的手弓锯条之锯齿,一定比250公厘长者为粗.
( x ) 64.一般锯切9公厘厚金属板时,以双手同时握持手弓锯手柄锯切较精确.
( 0 ) 65.锯架可分为固定式与可调式二种型式.
( 0 ) 66.整支锯片经淬硬处理的锯条称为全硬性手弓锯条.
( x ) 67.手弓锯条之锯齿粗,细与长度成正比.
( x ) 68.手弓锯条之长度以其全长计算之.
( x ) 69.一般锯切1公厘厚,30公厘宽之肩铁时,小面宜朝上,如此较容易锯切.
( 0 ) 70.手弓锯锯切钢料时,不必加切削剂,以防切屑嵌在锯齿间妨碍锯切.
( 0 ) 71.使用手弓锯锯切金属材料时,锯条之硬度要比被锯切工件硬.
( 0 ) 72.手弓锯在向前的锯切运动中,应施予锯条是向前的推力与向下的压力.
( x ) 73.手弓锯条之厚度与其长度成正比.
( x ) 74.锯切U字型槽铁,於虎钳上正确的夹持方法是U字口向上.
( x ) 75.在手弓锯架上无法并装二片锯条.
( 0 ) 76.锯条为许多锯齿所构成,其锯齿之节距系指每齿所占之距离.
( 0 ) 77.使用直柄式手弓锯,其握持方法与握持锉刀相同.
( 0 ) 78.每25.4公厘有14齿之手弓锯条,适用於切软金属或断面大的工件.
( x ) 79.材料越软要选用齿数越多之锯条.
( x ) 80.锯齿越多,表示锯条长度越长.
( 0 ) 81.在虎钳上锯切时,工件伸出越短越好.
( 0 ) 82.手弓锯之锯切行程越长越好,一般宜为锯条长度的80%以上.
( x ) 83.固定式手弓锯是锯架与锯条焊接成一体的型式.
( x ) 84.全硬性锯条因整支锯条全部经淬火硬化处理,故造价较可挠性锯条贵
( 0 ) 85.锯木材用的手锯,不可用於锯切钢料.
( x ) 86.一般往复式曲柄锯床,常依工件尺寸不同调整锯架每分钟冲程数.
( x ) 87.往复式锯床於往,复行程中都有锯切作用.
( 0 ) 88.往复式锯床之锯条厚度较手弓锯条厚.
( x ) 89.往复式锯床之锯条装上后,无法调整其松紧度.
( 0 ) 90.油压驱动之往复式锯床,不可自由调整往复冲程的长度.
( 0 ) 91.锉削面常以角尺检查,如不透光,表示已平直.
( x ) 92.锉刀柄装妥后刀柄与锉刀应成15度角以利使用.
( 0 ) 93.推锉锉削法要向工件长边方向锉削.
( x ) 94.锉削外圆周,须使用圆锉刀锉削.
( 0 ) 95.锉刀是钳工基本手工具之一种.
( 0 ) 96.锉刀上之切齿粗,细状况与锉刀之长度有关.
( x ) 97.锉削铸件表皮时应选用新锉刀,因铸件表皮较硬.
( x ) 98.锉削100公厘直径外圆周时,应用半圆锉刀的半圆面.
( 0 ) 99.组锉(什锦锉)通常系以不同形状之锉刀组合而成.
( 0 )100.锉削软金属直选用粗齿锉刀.
( x )101.锉刀上之切齿状况与其长度无关.
( 0 )102.锉刀是用以锉削平面或曲面之一种手工具.
( x )103.锉刀以长,短分类,小於200公厘之锉刀称为组锉.
( x )104.单切齿锉刀系使用於一般粗锉削加工.
( 0 )105.细锉削时,将粉笔涂在锉刀面上,可防锉屑嵌入锉齿中.
( 0 )106.锉削平面时,锉刀应保持水平.
( x )107.使用正三角形锉刀,可锉削45度之鸠尾形槽.
( 0 )108.一般锉刀之锉齿分粗,中,细及特细齿.
( x )109.粗锉削钢料时,应加机油於工件表面,以增加锉削效果.
( 0 )110.平锉刀有一侧边无锉齿称为安全边,意在保护加工面之邻边.
( x )111.锉刀应整支成绝对平直方能锉削平面.
( 0 )112.粗锉削工件时,可交叉锉削.
( x )113.通常锉削较大平面时,应使用粗锉齿之圆锉刀较具效率.
( x )114.300公厘锉刀锉削小平面,可以不加装木柄使用.
( x )115.选用锉刀不必考虑工件材质之软,硬.
( x )116.在车床上锉削加工,应尽量加压於工件表面.
( x )117.半圆锉刀常用於锉削大平面.
( 0 )118.三角锉刀可用於锉削夹角为70度之平面.
( 0 )119.一般方锉四面皆有锉齿.
( x )120.粗平锉刀仅二刀面具有锉齿.
( x )121.常用之三角锉刀,仅一面有锉齿.
( 0 )122.组锉常用於小部位之锉削加工.
( 0 )123.欲锉削淬火后工件以用钻石锉刀较佳.
( x )124.在车床上可使用三角锉刀锉削未达至尺寸之螺纹.
( x )125.锉削直径60公厘圆孔时,使用粗平锉刀最理想.
( x )126.锉削外圆柱体,锉刀应保持水平,往复锉削即可.
( 0 )127.虎钳之大小常以钳口宽度表示之.
( x )128.使用粗锉刀加工表面,添加机油,可得较好的表面粗糙度.
( x )129.锉刀使用后,为防止生锈,应涂以粉笔.
( 0 )130.锉刀使用后,不宜叠置,以防止相互碰撞损伤锉齿.
( 0 )131.钻孔将钻通时,所施压力应减小.
( x )132.钻头锥柄之锥座与钻轴锥孔锥度,若不一致,可用纸来垫合.
( x )133.钻孔工作时,不可佩戴安全眼镜.
( 0 )134.钻头切边磨损,为钻孔中发生怪声及振动主因之一.
( 0 )135.开始钻孔时,用力较轻,是为了防止钻孔偏心.
( 0 )136.钻削之孔与工件表面不垂直,其主要原因为工件不平.
( x )137.钻削直径13公厘孔时,直接可用手握持,以节省时间.
( x )138.钻孔引起毛边,与钻头切边磨损无关.
( x )139.锥柄钻头柄端钻根(榫舌)之主要功用是研磨钻头时用以夹持.
( 0 )140.钻削过程中宜作间歇进刀,以使钻屑中断,避免发生意外.
( x )141.钻头直径不变,钻唇角度增大,则钻削阻力增加.
( x )142.钻头之钻唇角度及切边长度与钻孔尺寸无关.
( 0 )143.一般台式钻床,其马达至主轴间系以三角皮带传动.
( x )144.立式钻床之钻孔直径,仅限於13公厘以下.
( 0 )145.钻削相同材质的工件,孔径愈小则主轴转数应愈高.
( x )146.钻削铸铁时,选用矿物油当切削剂最适当.
( 0 )147.钻头之钻槽有助於切削剂注入功用.
( 0 )148.以齿轮传动之立式钻床,主轴回转中不可变速.
( 0 )149.钻头之钻槽主要功用为排屑.
( x )150.钻削中碳钢(S45C)时,不宜使用切削剂.
( 0 )151.一般台式钻床常利用塔轮变速.
( x )152.钻头之钻腹愈接近柄端愈薄.
( 0 )153.钻头之静点愈大,则钻削阻力愈大.
( x )154.电源关闭后,钻床因惯性继续运转,可用手抓住钻头夹头强迫其停止.
( 0 )155.钻孔时钻屑应以毛刷清除,切忌用手,以免受伤.
( x )156.清除钻屑时,不必戴安全眼镜,以免影响视线.
( 0 )157.钻削中,应注意控制切屑,不可连续排出过长,以免发生危险.
( 0 )158.钻削加工使用不适当之切削剂,会缩短钻头寿命.
( 0 )159.利用塔轮变速之钻床,於变速时需停止运转.
( x )160.钻削材料愈软,应使用愈大钻唇角的钻头.
( 0 )161.选择适当之钻削速度,可延长钻头寿命.
( 0 )162.钻孔时,应确实固定工件,避免直接以手握持工件钻孔.
( x )163.钻削工作中应将皮带防护盖掀开,使皮带轮散热.
( 0 )164.装卸钻头后,应立即取下钻头夹头扳手,以免发生危险.
( 0 )165.装入锥柄钻头时,应将钻头之锥柄及主轴锥孔部位擦拭乾净.
( x )166.采用无段变速之钻床,亦需停止运转,才可变速.
( 0 )167.钻削中使用适当切削剂,可得较光滑之孔壁.
( x )168.直径10公厘之钻头,其柄部为方柱形.
( 0 )169.所谓盲孔是指未钻穿之孔.
( x )170.一般麻花钻头之钻槽为左螺旋.
( x )171.利用螺丝攻攻制内螺纹的工作叫铰丝.
( 0 )172.螺丝镆表面上,均打印有其加工螺纹尺寸规格.
( x )173.螺丝镆的螺丝刀刃有二面约2～3牙均被去成斜角.
( x )174.手工攻螺丝的过程,不可以使螺丝攻后退,以防止折断.
( x )175.驱动手工螺丝攻的正确工具是活动扳手.
( 0 )176.螺丝镆是手工制作外螺纹的工具.
( 0 )177.螺纹导程是指螺丝旋转一整圈时,所前进的距离.
( x )178.螺丝的大小以节径表示,称为公称直径.
( 0 )179.机械螺丝攻一般为单支使用,不分第一,二,三攻.
( 0 )180.通常手工螺丝攻是三支为一组.
( x )181.在手工螺丝镆上,无法调整铰削螺纹之外径尺寸.
( x )182.一般铰螺丝时,系先用虎钳将螺丝镆夹住,再将工件向螺丝镆旋压以产生铰削作用.
( 0 )183.以螺丝镆铰螺丝时,工件前端需施以倒角.
( x )184.以机械螺丝攻攻丝,必需前进1圈倒退1/4圈.
( 0 )185.节距3公厘与25.4公厘8牙之螺纹,二者比较时,后者距较大.
( x )186.检验螺杆时,最重要的量测项目是螺纹底径.
( x )187.攻制"M10×1.5"粗牙与"M10×1.0"细牙,其螺丝之底孔直径相同.
( 0 )188.使用一个螺丝镆,即可完成一种规格的铰丝工作.
( x )189.螺丝攻折断於孔内时,可直接使用钻头钻除.
( 0 )190.螺丝镆之材质一般是用合金工具钢制成.
( x )191.节距规适用於检测螺纹的节径.
( x )192.一般手攻螺丝攻的第一攻前端有1～2牙之倒角.
( 0 )193.螺丝攻扳手之长短,需配合螺丝攻的大小使用.
( x )194.铸铁工件上攻制盲孔内螺丝,必需使用黄油当切削剂.
( x )195 一般盲孔之内螺纹攻制,仅需使用第三攻攻制即可.
( x )196.公制三角螺纹之粗,细二种螺纹的牙角均为55度.
( 0 )197.攻,铰螺丝时,使用切削剂可提高攻,铰效率.
( 0 )198.简易检查螺杆铰牙之松紧,可用标准螺帽检查之.
( x )199.攻,铰螺丝时,操作扳手之二端施力不需一致.
( 0 )200.一般盲孔攻牙之钻孔深度,须较攻牙深度深约3倍攻丝的螺距.
( x )201.奇数沟铰刀铰削时,较易引起振动现象.
( 0 )202.铰刀之切削角,若以负角铰削,可得较好的表面粗糙度.
( 0 )203.为求孔径精确,钻孔后宜用铰刀铰孔.
( 0 )204.螺旋形铰刀较直刃形铰刀之铰削效果为佳.
( x )205.锥销铰刀与管用铰刀之锥度均为1/50.
( 0 )206.可调式铰刀使用后有一片刀刃裂损时,应将全部刀刃换新,以求孔径正确.
( x )207.可调式铰刀是由二片刀刃组合而成.
( 0 )208.铰孔工作之铰削与退出,其铰刀均应以同一方向旋转.
( 0 )209.铰孔之目的是铰光孔壁并得到精确的孔径.
( x )210.手工铰削工作,使用直槽铰刀比螺旋铰刀更稳定,不易振动.
( 0 )211.铰刀存放时,应分开置於塑胶盒或木盒中,以防刀刃相互碰撞.
( 0 )212.手工铰刀与机械铰刀,可由柄端形状识别之.
( x )213.手工铰刀之铰削预留量为0.5～0.8公厘.
( x )214.手工铰刀之柄部直径,大於铰刀刀刃部直径.
( 0 )215.铰刀前端一般均有倒角,以利引导铰刀进入工件孔内.
( x )216.铰削不锈钢时,不可加切削剂.
( x )217.铰刀一般亦分为第一,二,三铰,为三支一组.
( 0 )218.套壳铰刀其刀刃部与心轴可分开.
( x )219.管用铰刀之锥度与莫氏锥度的规格相同.
( 0 )220.孔径10公厘,其手工铰削之铰削裕量小於机械铰削的裕量.
( x )221.使用手提电钻时,应戴手套,以免发生触电.
( 0 )222.起动手提电钻前,须确认钻头是否确实夹紧.
( x )223.使用手提电钻钻孔,将贯穿时,须施予较大力.
( 0 )224.使用手提电钻前,应先作接地安全工作.
( x )225.使用手提电钻时其电线愈长愈安全.
( x )226.打开手提电钻振动装置以钻削低碳钢,可增加效率.
( x )227.手提电钻仅有四段变速装置.
( 0 )228.手提电钻之开关固定销,是用来保持通电.
( x )229.手提电钻钻头之夹头扳手遗失时,可用錾子与钢鎚敲紧钻头夹头.
( 0 )230.手提电钻之碳刷须常检查其长度,以确保通电良好.
( 0 )231.开动砂轮机前,应检查砂轮有无破损.
( x )232.电动砂轮机之电源线愈长愈好.
( 0 )233.操作手提电动砂轮机应戴上安全眼镜.
( 0 )234.使用手提电动砂轮机应注意附近工作环境之安全.
( 0 )235.操作手提电动砂轮机应注意火花之喷出方向.
( x )236.砂轮直径为180公厘的手提电动平面砂轮机,适合单手操作.
( 0 )237.手提电动砂轮机操作时,应装妥安全护盖,以策安全.
( 0 )238.手提电动砂轮机之砂轮若有破损应即刻更换.
( 0 )239.手提电动砂轮机应依不同使用目的,安装不同规格砂轮.
( 0 )240.手提电动砂轮机安装海绵砂轮,可作细研磨加工.
( 0 )241.安装砂轮前,应先检查砂轮并作砂轮之平衡.
( 0 )242.使用砂轮机前,须先运转1～3分钟以上为宜.
( 0 )243.砂轮上的吸水纸,不可以任意撕下.
( x )244.砂轮轮缘不整齐时,可用其侧面研磨.
( x )245.使用砂轮机研磨刀具时,工作者应站在砂轮的正前方.
( 0 )246.使用砂轮机研磨时,工作变色可能是砂轮需要修锐.
( x )247.为获得平直面应使用砂轮侧面磨削.
( 0 )248.操作砂轮机时,装上安全护盖,可维护操作者的安全.
( 0 )249.钻石砂轮所研磨出之刀具表面粗糙度较细密.
( x )250.拆除砂轮机上之扶刀架工作较方便.
( x )251.牛头刨床规格系以马力大小决定.
( x )252.刨削工件时,操作者应站立於冲锤之正前方.
( 0 )253.刨削工件之边宜以锉刀去除之.
( 0 )254.牛头刨床是一种速归运动机构.
( x )255.牛头刨床刨削所须时间比回程所需时间少.
( 0 )256.刨削侧面或角度时常将拍击箱倾斜旋转,以免刨刀在回程时刮伤加工面.
( x )257.牛头刨床是一种往复均可刨削加工的工具机.
( 0 )258.刨削之切削深度,可由进刀手轮之刻度环调整.
( 0 )259.牛头刨床可变化曲柄销的回转半径,以调整冲程大小.
( 0 )260.牛头刨床之自动润滑系统若失效,宜避免用人工加油继续使用.
( x )261.若要提高牛头刨床加工效率,可随意加快每分钟的冲程次数.
( 0 )262.规格为600公厘之牛头刨床可刨削600公厘长的工件.
( 0 )263.刨削铸件第一刀应深入表皮之下.
( 0 )264.使用自动进给刨削时,应将横向进刀杆手柄取下,以维护安全.
( x )265.牛头刨床之工具头及刀柄伸出愈长,刨削愈安全.
( x )266.牛头刨床加工只限平面加工,不适宜刨削齿条.
( x )267.刨削时,可用车刀把替代刨刀把使用.
( 0 )268.牛头刨床可刨削工件之键槽.
( 0 )269.鹅头型刨刀适合重刨削用.
( x )270.牛头刨床之床台可作纵向及横向进刀.
( x )271.刨削二侧垂直面时拍击箱须保持垂直.
( 0 )272.当冲击器回归至刨刀完全离开工件时,才可手动操作工具头进刀.
( x )273.刨刀之前间隙角,通常比车刀者为大.
( 0 )274.刨削小工件时,垫以平行块较易加工.
( x )275.刨削钢料,其切屑呈细粉状是正常加工现象.
( 0 )276.拍击箱偏转方向之调整,须视进给方向而决定.
( 0 )277.斜面刨削时,可将工件之斜面尺寸线夹持为水平后加工.
( x )278.刨削中,若突然停电,此时操作者不必作任何处置,等待恢复供电后,即可继续刨削.
( x )279.刨削平面其精度与刨刀装置伸出的长短并无关系.
( 0 )280.刨削起动前,应先检视刨刀端至工件表面的距离.
( x )281.为装置键所开之槽,在轴上者称键槽.
( 0 )282.键宽大於键高的机件是平键.
( x )283.机械均为二个或以上机件之组合体.
( 0 )284.凡能推动其他机件运动者称为原动件.
( 0 )285.垫圈功用之一为增大受力面积.
( 0 )286.弹簧之材料以钢料最为常用.
( x )287.二机件相互作螺旋运动时,系属於点或线的接触传动.
( 0 )288.齿轮是传动机件.
( 0 )289.数个机件相互传动时,先动者为主动件.
( 0 )290.键的材质一般为中碳钢(S45C).
( x )291.工件表面如为胚料而不必加工时,系用" "加工符号表示.
( 0 )292.方键座之加工一般可用端铣刀铣制.
( x )293.机件精密加工时,不需考虑加工温度变形.
( x )294.键槽加工只需注意键槽宽度,无需注意平行及垂直度.
( 0 )295.管用螺纹一般使用55度牙角之惠氏螺纹为多.
( x )296.切削中,机油的散热效果比太古油佳.
( 0 )297.精密加工淬火硬化平行垫块,宜采用平面磨床磨削.
( 0 )298.留隙配合之孔径一定大於轴径.
( x )299."P10"碳化物刀具,适用於不锈钢工件之高速切削.
( 0 )300.薄板工件加予卷边,可增加工件强度.
( 0 )301.氧,乙炔焰适用於切割低碳钢板.
( 0 )302.塑性加工是利用材料塑性变形,制造成品的方法.
( x )303.切割黄铜宜使用氧,乙炔焰切割.
( 0 )304.利用锻造模鍜造,适用於相同机件之大量生产制造.
( x )305.碳钢之含碳量愈高,愈容易切削.
( 0 )306.加工铜制工件时,尺寸受热影响较钢制品工件为大.
( x )307.工件部位上注明″～″加工符号,表示需要精密加工.
( x )308.碳钢之含碳量愈低,愈容易淬火硬化.
( 0 )309.轴外径较易加工且容易控制公差,因此一般机件配合多采用基孔制.
( 0 )310.机件大量生产制造之量测,宜用界限量规.
( 0 )311.选用螺丝起子时,起子前端应与螺丝头槽配合.
( 0 )312.机构装配宜使用软质手鎚较佳.
( 0 )313.工作图中零件部位上标注"φ8H7"是基孔制.
( 0 )314.拆装机构最佳之扳手为固定扳手.
( 0 )315.装配工作的第一步骤是清洁零件.
( 0 )316.装配时使用销子主要目的是定位.
( 0 )317.余隙配合,系轴与孔之间留有间隙,使二件可自由活动的配合.
( 0 )318.配合件轴径和孔径二者之尺寸差称为裕量.
( 0 )319.配合标准分为基孔制与基轴制.
( x )320.配合符号之表示法中,轴的公差部位以大写英文字母表示之.
( 0 )321.机械运转使用之安全销,通常以较软质之合金材料,又能承受适当扭力者
( 0 )322.装配二齿轮时,应有适当间隙.
( 0 )323.机构装配时,锁紧螺丝应考虑施力之大小.
( 0 )324.装配滚珠轴承,应注意不可伤及滚珠.
( 0 )325.装配固定销之前,应先钻孔及铰孔.
( x )326.螺帽之拆装,应使用錾子沿螺纹方向轻敲击.
( 0 )327.活动扳手之规格,以扳手全长称呼之.
( x )328.开口扳手之规格,以扳手全长称呼之.
( x )329.使用梅花扳手,应考虑螺纹之节距.
( 0 )330.使用六角扳手,应符合六角窝头螺丝之沈坑对边尺寸.
( 0 )331.手弓锯条未夹紧易造成锯路歪斜.
( 0 )332.工件夹持於虎钳上,锯切位置离钳口面愈高,所产生之振动愈大.
( 0 )333.往复式锯床虎钳夹持工件长度,若不足钳口宽度的一半时,可在钳口另一端放置一相同尺寸材料固定之,使锯切材料不致歪斜.
( x )334.手弓锯锯切厚度为1公厘之薄钢板时,发生尖叫声,可原因之一是锯切位置距虎钳口太近.
( 0 )335.钻孔时,如钻头之切边不等长,会造成孔径大於钻头尺寸.
( x )336.钻孔时发生吱吱叫声,可能的原因之一是钻唇角度小於118度.
( 0 )337.钻贯穿孔时,即将钻穿之瞬间,应减轻压力,慢慢进刀,以免钻头掘入工件而扭断.
( 0 )338.钻头若反时针方向转动,会造成钻头无法钻削状况.
( 0 )339.台式钻床之三角皮带过松,钻削时会造成主轴停止转动现象.
( 0 )340.钻孔时发现钻头摇荡不定,其可能原因为钻头已弯曲.
( x )341.一般三角皮带均为耐油橡胶制成,使用时不必顾忌沾上油渍.
( 0 )342.往复式锯床之往复滑动部位应每日加油润滑.
( x )343.使用虎钳夹紧工件时,可利用手鎚敲击手柄,藉以夹紧工件.
( x )344.使用活动扳手时,不必考虑其施力方向.
( 0 )345.不可将锉刀当撬东西的工具,以免折断或钝化锉齿.
( 0 )346.不可在锯条与工件接触状况下,起动往复式锯床.
( x )347.调整锯条松紧度最省力有效的方法是利用虎钳来进行.
( 0 )348.使用一般扳手,其柄不可用套管套入扳手.
( 0 )349.使用往复式锯床锯硬质工件时,不可锯得太快.
( 0 )350.已故障之机器未修护前,应在机器上明显处置放"机械故障"警告标语牌.
( 0 )351.工作图上注有" ⊥ "符号,系表示工件该处要求垂直度.
( 0 )352.工作图上斜度符号以" "表示.
( 0 )353.工作图上锥度符号以" "表示.
( 0 )354.在视图上注有″～″表面符号,表示工件为光胚面,不需加工.
( 0 )355.公制尺寸前附有" f "符号系表示直径.
( 0 )356.螺纹符号"M"表示公制三角形粗细螺纹.
( 0 )357.视图上之中心线是是表示其两侧物体形状为对称.
( x )358.工作图上圆之中心线绘制时,不可超出圆外.
( x )369.中心线是划成一长一短的粗实线.
( 0 )360.工作图中通常尺度数字写在尺度线之上方,尺度线不得中断.
( 0 )361.同一机件被剖切后,其剖面线绘制之角度与间隔须完全相同.
( x )362.绘许多同心圆时,应先划最大的圆.
( x )363.划正六角形是以分规量取其外接圆之直径作等分.
( x )364.在一张工作图中,可同时采用第一角及第三角投影法.
( x )365.图纸的规格中"A4"图纸的尺度比"A2"者大.
( 0 )366.工作图上标注比例为1:10,是表示缩小10倍的意思.
( 0 )367.不在一直线上的三点,能决定一个圆.
( 0 )368.圆周长等於直径乘以圆周率.
( x )369.轴尺寸较孔尺寸大的机件配合称过渡配合.
( 0 )370.尺寸22± 0.05公厘,其最小容许尺寸是21.95公厘.
( 0 )371.外分厘卡使用前,应先归零校正.
( x )372.外分厘卡之衬筒及外套筒上的刻度标示与内分厘卡相同.
( x )373.深度分厘卡之衬筒及外套筒上的刻度标示与外分厘卡相同.
( x )374.最小一支内分厘卡的测量范围为0～25公厘.
( 0 )375.内分厘卡测量孔径比游标卡尺精确.
( 0 )376.一般分厘卡的主轴构造是螺杆式的.
( x )377.公制内分厘卡可用於测量机件的外径.
( x )378.一般最短之公制钢尺的测量范围是0～100公厘.
( 0 )379.公制钢尺上有0.5公厘的刻度.
( 0 )380.将圆杆工件放於平板上,可使用游标高度规测量其轴径.
( x )381.游标高度规仅可作为测量高度使用的量具.
( 0 )382.普通的游标卡尺可用於测量沟槽深度.
( x )383.工件尺寸为φ30± 0.02公厘使用0.05公厘精度之游标卡尺测量最适当.
( 0 )384.角尺是检验工件真平度的量具之一.
( 0 )385.一般指示量表有表针二枚,其测量精度为0.01公厘.
( x )386.一般指示量表有表针二枚,其长针系用於记录短针之回转圈数.
( 0 )387.指示量表每刻度0.01公厘,若表针转一周为100刻度,则其指示之尺寸为1公厘.
( x )388.一般指示量表是利用游标刻度原理,使其测量精度可达0.01公厘.
( x )389.一般单针量表的测量范围比双针者大.
( x )390.量表在量度工件时,测轴不必与测量面垂直.
( 0 )391.一般金属材料,若硬度增加则脆性随之增大.
( 0 )392.铁淬火不会变硬.
( x )393.熟铁可以淬火硬化.
( 0 )394.纯铁在常温时具有强磁性.
( 0 )395.依中国国家标准的金属材料代号"S10C",其"S"是表示钢的意思.
( 0 )396.依中国国家标准的金属材料代号"S20C",其"20"之意义是含碳量0.20% .
( x )397.10立方公分的铁比10立方公分的铜重.
( 0 )398.若要铸造铜像宜用青铜.
( x )399.寺庙中的大钟宜用黄铜铸造.
( x )400.纯铜的硬度比黄铜的硬度高.
( 0 )401.纯铜比黄铜软.
( x )402.铜中加锡叫黄铜.
( 0 )403.铝是地球上存量最多的金属元素.
( 0 )404.铝可用以制作电线.
( x )405.纯铝较铝合金的机械性质为佳.
( 0 )406.依中国国家标准的金属材料代号"GC10",其"GC"是表示铸铁的意思.
( 0 )407.铸铁中的含碳量比高碳钢还多.
( 0 )408.铸铁不可以锻造.
( x )409.生铁就是纯铁,熟铁就是铸铁.
( x )410.白铸铁最适合制作齿轮.
( x )411.起子除用以旋紧或松退螺丝钉外,也能当錾子使用.
( x )412.一字形螺丝起子的刀口两面要研磨成V形.
( 0 )413.选用起子,刀口厚度须配合螺钉槽的宽度.
( x )414.锉削外圆弧面,使用圆锉刀可得最佳效果.
( x )415.铸件的表面很硬,所要选用新锉刀才能锉削.
( 0 )416.钻头旋转一周,其进入工件的距离称为钻削进给.
( x )417.钻削进给与钻床性能无关.
( x )418.钻削速度就是指钻头每分钟的转数.
( 0 )419.使用钻床时,必须先了解钻床主轴转数,进刀及床台位置等.
( 0 )420.以高速钢材料制成的钻头,在柄上有"HS"字样.
( x )421.一般牛头刨床刨削的工件比龙门刨床的大.
( 0 )422.铣床是以圆形刀具的回转来切削工件之平面或沟槽.
( x )423.通常选用绿色碳化矽(GC)砂轮来研磨铝合金材料.
( x )424.使用砂轮机时,要先调整砂轮面与托架之间隙在20公厘以上.
( 0 )425.往复式锯床之锯削进给是靠锯切压力.
( 0 )426.往复式锯床回程时不应作锯削作用.
( x )427.往复式锯床锯削时,宜先将锯条放在工件上,再开动锯床.
( 0 )428.使用水溶性切削剂最重要的目的是延长刀具寿命.
( 0 )429.使用非水溶性切削剂的目的,是改善加工面之表面粗糙度.
( 0 )430.工具机之滑动接触面,随时都需要保有润滑剂.
( x )431.插座只是电源传输至负载间的元件,所以不需要安装保险丝.
( 0 )432.闸刀开关上所装之保险丝不可用铜线取代.
( x )433.纯并联电路中,任一负载断路均会影响其他负载之电流.
( 0 )434.并联电路中各负载不论大小,任何元件两端的电压永远相等.
( 0 )435.串联电路中,若有任一负载断路,则整个电路呈现断路,所有负载均没有电流.
( 0 )436.组成电路的基本要件是电源,导线及负载.
( 0 )437.开关是二种对电路闭合或切断的装置,是电路中很重要的元件.
( x )438.导体本身反抗电子流动的阻力称为电阻,其单位为安培.
( x )439.绝缘电阻值愈小,表示绝缘程度愈佳.
( x )440.电流之极性,大小均不随时间改变电变动者称为交流电源.
( 0 )441.螺旋是一种斜面的应用.
( x )442.一般螺纹的公称尺寸是指节圆直径.
( x )443.公制螺纹的表示法是每公分若干牙数.
( x )444.公制螺纹的牙角是55度.
( 0 )445.锥形管螺纹的锥度为1:16
( 0 )446.左螺旋之螺杆向顺时钟方向旋转时,可使螺杆沿著轴向后退.
( 0 )447.双线螺纹的螺距是该螺纹导程的一半.
( x )448.螺帽是锁在螺栓外围的机件,其螺纹称外螺纹.
( 0 )449.在原有螺帽上再加装另一个螺帽,其主要的目的是为了防止螺帽松脱.
( x )450.在薄的金属板上铆接时,不必先钻孔或冲孔就可以直接铆合.
( x )451.铆钉接合前在接合皮材料上钻孔或冲孔的直径不可以比钉杆直径大,才能使铆接密合.
( x )452.E型扣环主要功用在阻挡孔端内之机件脱落.
( 0 )453.扣环的主面用途是防止机件的脱落.
( 0 )454.皮带轮的传动机构中,皮带轮的直径与其转数成反比.
( x )455.两轴距离较远,而速比仍须确定的最佳传动方式是皮带传动.
( 0 )456.在同一组皮带轮传动机构中,不论主动轮与从动轮的直径大小,两轮缘之线速度一定相等.
( 0 )457.销的主要功用是作为崁合,固定及传动机件之用.
( 0 )458.键的主要功用是传输轮与轴之间的动力.
( x )459.单列齿轮系中增加惰轮的目的在於改变速比.
( x )460.内接正齿轮的传动方式使两轮转向相反.
( 0 )461.品管圈(QCC)又称品管小组活动.
( x )462.品管圈(QCC)可由工作性质不相同的人员所组成.
( x )463.无缺点运动的精神,在强调每一员工对品质的责任,但人非圣贤孰无过,所以产品无法作到无缺点.
( 0 )464.无缺点运动的精神,在强调每一员工对品质的责任,鼓励员工「第一次就把工作作好」.
( 0 )465.所谓统计的品质管则(SQC)是将统计方法运用在制造过程中.
( 0 )466.特性要因图又称鱼骨图.
( 0 )467.所谓品质是满足某些消费者的条件.
( 0 )468.品质保证是保证消费者可以放心购买又可长久使用之产品品质.
( x )469.品质管制的程序包括计画,执行,考核及回馈等四项.
( 0 )470.成品管制是指产品完成后,依据成品规格的要求加以检验,判定整批为合格或不合格,并加以处理的工作.
( 0 )471.制程系指自材料进入生产线到成品出来的整个过程.
( 0 )472.可靠度是强调产品的设计品质,在一定时间及规定之环境下,产品能发挥其应有的功能.
( x )473.对已制造出来的成品实施全数检查是品质改善中的治本措施.
( x )474.把品质不良根本原因除去,防止不正常现象之再发生,是品质改善中的治标措施.
( 0 )475.制造出来的产品,其品质均能符合标准,我们称它为品质好的产品.
( x )476.材料品质的好坏对成品品质影响不大.
( 0 )477.检查半成品或完成品均须依据检验标准来进行.
( x )478.产品完成后因交货期甚急,品管人员来不及检验,主管可以裁定免检出货.
( x )479.零件的品质好坏与供应该零件厂商之管理好坏无关.
( x )480.推行全面品质管制,品管部门应负损推动,其他部门人责可以不必参与.
( 0 )481.机械安全防护设计至少应符合劳工安全卫生法之规定.
( x )482.工作场所之机械其传动皮带,齿轮如未设护罩或护围,劳工只好自行小心,以免受到伤害.
( 0 )483.因位置关系,劳工於通行时,必须跨越机械之转轴者,若未设适当的跨桥,应不得跨越.
( x )484.工厂现场钻床操作人员穿著之服装应整洁并打领带.
( x )485.砂轮机砂轮的正,侧面都可研磨.
( 0 )486.作业场所有危害性粉尘时不应戴纱布口罩,应戴防尘口罩,以防止职业病.
( x )487.长期暴露於噪音下造成听力损失,只要休息一段时间即可复原.
( x )488.工作地点照明良好与否,与机械伤害事故之原因无关.
( 0 )489.拔卸电气插头时,应拉插头处.
( x )490.使用活动扳手较套筒扳手为安全.
( 0 )491.劳动者的工作伦理在公正,合理基础的社会中才能推展.
( x )492.工作伦理不因地域,国家或时代变迁有所不同.
( 0 )493.劳动者的工作伦理应从家庭教育及学校教育等著手才能落实.
( x )494.劳基法之实施,劳资双方应站於对立地位,始能相互制衡争取权益.
( 0 )495.劳动契约系指雇主与劳工在私法上所约定之内容.
( 0 )496.我国劳资双方应本协调合作之原则从事生产.
( 0 )497.建立沟通和申诉的管道,才能从根本上消除劳资纠纷.
( x )498.私人企业员工贪污,由於不是公务员,故无风险.
( 0 )499.国内劳工之流动率高,与企业界不重视人才培育及互相挖角等有关.
( 0 )500.基於公平,诚信的原则,员工应尽心,尽力提供劳务给雇主.
钳工技能检定丙级笔试试题
选择题
( 4 ) 1.游标高度规上用於划线之划线刀,其材质以右列何种为最佳(1)中碳钢(2)高碳钢(3)高速钢(4)碳化物.
( 2 ) 2.附表高度规之划线精度可达(1)0.005(2)0.01(3)0.02(4)0.05 公厘.
( 2 ) 3.划线后拟留下记号,使用的工具为(1)中心(2)刺(3)菱形(4)空心 冲.
( 3 ) 4.已经加工之金属面上划线,最好使用的涂料为(1)粉笔(2)胡粉(3)奇异墨水(4)红丹.
( 2 ) 5.右列何者为划图棒中心之工具(1)分规(2)单脚卡(3)平行块(4)角板.
( 1 ) 6.一般划线的第一步骤是寻求(1)基准面(2)高度(3)宽度(4)厚度.
( 4 ) 7.工件移转划垂直线,除使用平板,高度规外,尚须与右列何种划线工具配合使用(1)钢尺(2)分厘卡(3)分规(4)V形槽平行箱.
( 3 ) 8.求圆杆端面之中心,使用右列何种划线工具最准确(1)单脚卡(2)钢尺(3)中心规(4)圆规.
( 2 ) 9.理想的刺冲角度约为(1)25度以下(2)30~60度(3)65~90度(4)95~150度.
( 3 ) 10.大件重心不稳的工件划线前应(1)用手稳定(2)用块规垫稳(3)除稳定重心外,须调整基准面(4)以上皆可.
( 4 ) 11.划线精度如要求在0.02公厘时,划线工具应选用(1)钢尺,划针(2)划线台,钢尺(3)分规,钢尺(4)游标高度规.
( 1 ) 12.150公厘的分规在最佳使用下,分规二脚分开角度,最大约为(1)60(2)90(3)120(4)150 度.
( 3 ) 13.划圆内接正六角形,其边长是以该圆之何者划成(1)直径(2)六分之一直径(3)半径(4)二分之一半径.
( 3 ) 14.划圆内接正三角形,其划线工具,除划针外,尚须配合(1)单脚卡(2)直角规(3)分规(4)划线台.
( 4 ) 15.利用直角规沿工件边缘划数条垂直线,以使用何种角规最适宜(1)整体双刀口(2)整体单刀口(3)整体平口(4)组合式台座 型.
( 4 ) 16.在大面积薄工件上划线,宜选用何种辅助工具以保持板面之垂直度(1)角规(2)千斤顶(3)圆筒直角规(4)角板及C形夹.
( 4 ) 17.圆棒工件端面之划线,右列何种划线辅助工具较不适用(1)磁性V形枕(2)V形枕及C形夹(3)V形槽平行箱(4)角板.
( 4 ) 18.圆管上作45度角的圆周面划线,宜选用何项划线辅助工具(1)平直式钢尺(2)可折式钢尺(3)半圆量角器(4)样板.
( 2 ) 19.划线台之划针,其材质以何者较佳(1)不锈钢(2)工具钢(3)低碳钢(4)铜料.
( 3 ) 20.求与圆棒端面中心点等高之圆周面的中心线,其划线工具何种较佳(1)外卡(2)单脚卡(3)高度规及V形枕(4)中心规及划针.
( 2 ) 21.戴安全眼镜研磨錾子(1)会妨碍视线(2)是好习惯(3)较美观(4)可防止 砂轮破损.
( 2 ) 22.錾削钢料(S45C)錾子刃口角度宜为(1)30~40(2)60~70(3)90~100(4)110~120 度.
( 3 ) 23.研磨錾子口应使手(1)细锉刀(2)粗锉刀(3)砂轮(4)刮刀.
( 2 ) 24.錾削方形槽,宜选用(1)平(2)岬状(3)圆鼻(4)菱形 錾.
( 3 ) 25.研磨錾子之砂轮磨料最好选用(1)绿色(GC)(2)白色(WA)(3)黑色(A)(4)钻石(D) 磨料.
( 1 ) 26.錾子刃口角度之大小与工件材质,硬的关系为(1)工件愈硬,刃口角度愈大(2)工件愈软,刃口角度愈大(3)工件愈硬,刃口角度愈小(4)以皆可.
( 1 ) 27.右列叙述何者为错误(1)用新锉刀检验錾子硬度(2)錾削时注意刃口(3)錾削应注意飞屑伤人(4)錾子刃口稍钝,立即研磨.
( 1 ) 28.錾削时,手握錾子之部位宜为(1)距柄端10~20公厘(2)握持中间(3)与柄端平(4)尽量靠近刃口.
( 4 ) 29.錾削右列何种材料,宜由外绿向中央錾削(1)铝(2)黄铜(3)软钢(4)铸铁
( 4 ) 30.錾削宽度15公厘,深度1.5公厘之平面,应选用(1)岬状(2)菱形(3)圆鼻(4)平 錾.
( 1 ) 31.錾削纯铝其适当之刃口角度约为(1)25至40(2)45至55(3)60至70(4)75至80 度.
( 2 ) 32.錾子以钢料锻制成形后,其热处理的程序为(1)回火,退火(2)淬火,回火(3)淬火,退火(4)回火,淬火.
( 3 ) 33.錾削平滑动面上之油槽,宜选用之錾子是(1)平(2)岬状(3)圆鼻(4)菱形 錾 .
( 2 ) 34.一般錾削用的錾子材料为(1)高速(2)碳工具(3)不锈(4)低碳 钢.
( 1 ) 35.平錾之规格以右列何者称呼(1)长度 刃口宽度(2)长度 重量(3)长度 直径(4)重量 刃口宽度.
( 4 ) 36.在砂轮上研磨錾子,若压力过大,錾子会(1)正常化(2)淬火(3)表面硬化(4)退火.
( 2 ) 37.錾削灰铸铁,其切屑形状为(1)卷曲带(2)碎片(3)粉未(4)条 状.
( 4 ) 38.右列何种手鎚适用於钢料錾削(1)香槟(2)木(3)铜(4)钢 鎚.
( 1 ) 39.錾削时,施於虎钳之鎚击力,主要方向为(1)向固定钳口(2)向活动钳口(3)沿著钳口向右(4)沿著钳口向左.
( 4 ) 40.錾削中发现錾子刃口破裂,可能是(1)施力过大(2)姿势不当(3)淬火温度太低(4)回火不当.
( 1 ) 41.錾子之最硬处为(1)刃口(2)敲击端(3)中间(4)整支.
( 4 ) 42.刚研磨之錾子,使用后又发现刃口严重凹陷,则须(1)再研磨(2)换新錾子(4)回火使錾子恢复硬度(4)錾子重新热处理.
( 4 ) 43.錾削内圆角宜选用(1)平(2)岬状(3)菱形(4)圆鼻 錾.
( 3 ) 44.用錾子修内直角宜用(1)平(2)油沟(3)菱形(4)圆鼻 錾.
( 1 ) 45.使用何种錾子錾削小铆钉较佳(1)平(2)岬状(3)菱形(4)圆鼻 錾.
( 1 ) 46.錾削薄金属板,宜选用(1)平(2)岬状(3)菱形(4)圆鼻 錾.
( 4 ) 47.修正钻孔偏心宜选用(1)平(2)岬状(3)菱形(4)圆鼻 錾.
( 1 ) 48.錾子刃口研磨成大圆弧之目的系为(1)防止利角刺进工件(2)美观(3)重錾削用(4)习惯上的作法.
( 3 ) 49.研磨錾子常用之冷却剂为(1)机油(2)太古油(3)水(4)切削剂.
( 4 ) 50.研磨錾子所产生之火花须(1)用水冲(2)单手握持錾子(3)站远一点(4)戴安全眼镜.
( 2 ) 51.锯切线靠近虎钳口可防止工件振动,一般以几公厘为宜(1)0至1(2)5至6(3)10至11(4)15至16 公厘.
( 1 ) 52.锯切板厚30公厘之低碳钢,宜选选用每25.4公厘几齿之锯条较佳(1)14(2)18(3)24(4)32 .
( 3 ) 53.一般手弓锯条之材质为(1)不锈钢(2)碳化物(3)合金工具钢(4)铸钢.
( 4 ) 54.锯切时折断锯条,可能的原因是(1)锯齿太细(2)锯切压力太小(3)锯条太厚(4)锯切压力太大.
( 1 ) 55.往复式锯主要用於(1)下料(2)加工精密沟槽(3)锯切不规则外形(4)锯切不规则内形.
( 2 ) 56.每25.4公厘24齿之锯条,其锯齿间节距约为(1)0.9(2)1.1(3)1.9(4)2.1公厘.
( 4 ) 57.用手弓锯锯切扁钢材,造成锯条折断可能的原因是(1)锯切压力太小(2)锯齿太细(3)锯条太厚(4)锯切位置距钳口太远.
( 3 ) 58.锯齿装反时,将造成(1)增加锯切负荷(2)提高锯切效率(3)锯齿容易磨损(4)锯齿不易磨损.
( 4 ) 59.选用手弓锯条最重要的考虑因素为(1)锯条厚度(2)锯条长度(3)固定孔尺寸(4)每25.4公厘之齿数.
( 4 ) 60.锯切直径20公厘之黄铜,宜选用每25.4公厘几齿之锯条(1)32 (2)24(3)18(4)14 齿.
( 1 ) 61.锯切工作中,锯条磨损,换新锯条后,宜由另一端重行锯切,主要原因是(1)原锯路较窄(2)原锯路较宽(3)新锯条太尖锐(4)原锯路太热.
( 1 ) 62.往复式锯床之往复运动,是以右列何种传动达成的(1)偏心轮(2)马达正,反转(3)摩擦轮(4)离合器.
( 3 ) 63.通常锯切中碳钢料,手弓锯条之材质宜选用(1)铸钢(2)不锈钢(3)高速钢(3)碳化钨.
( 3 ) 64.锯切25公厘宽,2公厘厚之角铁,宜选用每25.4公厘几齿的锯条(1)14(2)18(3)24(4)32 齿.
( 1 ) 65.往复式曲柄锯床在锯切工件时,加速其下压的元件是(1)重锤(2)锯架(3)螺栓(4)弹簧.
( 3 ) 66.往复式锯床所使用的锯切刀具是(1)圆盘锯片(2)带锯条(3)直条锯条(4)摩擦盘.
( 3 ) 67.往复式锯床之能量以何者表示(1)锯床重量(2)锯齿粗,细(3)锯切工件最大直径(4)每分钟往复次数.
( 4 ) 68.往复式锯床使锯条能往复动作的机构是(1)螺杆(2)弹簧(3)凸轮(4)曲柄.
( 1 ) 69.一般手弓锯条之锯齿部位,须经何种热处理(1)淬火(2)退火(3)表面硬化(4)正常化.
( 2 ) 70.手弓锯架上调整锯条松紧的螺帽是(1)六角(2)翼形(3)四角(4)冠状 螺帽.
( 4 ) 71.一般决定手弓锯条锯齿粗,细的单位长度为(1)10.4(2)15.4(3)20.4(4)25.4 公厘.
( 3 ) 72.通常高速钢锯条其表面漆的颜色是(1)黑(2)紫(3)蓝(4)白 色.
( 2 ) 73.300公厘长手弓锯条的宽度约为(1)10(2)12(3)14(4)16 公厘.
( 3 ) 74.全硬性手弓锯条最长的长度为(1)200(2)250(3)300(4)350 公厘.
( 4 ) 75.锯切厚度1公厘薄铁片,为方便锯切可(1)用手握持(2)横向锯切(3)纵向锯切(4)用二木板夹紧.
( 3 ) 76.手弓锯锯切工件时,眼睛应注视(1)虎钳(2)锯架(3)锯切线(4)手之握持.
( 1 ) 77.手弓锯锯切钢管,有推不动及锯齿崩裂现象,其原因为(1)使用14齿锯条锯条(2)使用32齿锯条(3)锯条装太紧(4)锯条太厚.
( 3 ) 78.若钢板太宽,欲改横锯方式锯切,直柄固定式手弓锯架应转(1)30(2)60(3)90(4)120 度.
( 3 ) 79.钳工工作利用手工下料的工具宜选用(1)铰刀(2)锉刀(3)手弓锯(4)刮刀.
( 1 ) 80.手弓锯除可锯切下料外,尚可用於(1)开槽(2)削平(3)铰削(4)划线.
( 4 ) 81.可挠性手弓锯条适用於锯切(1)碳化钨(2)花岗岩(3)淬硬钢料(4)低碳钢.
( 2 ) 82.锯条锯齿交叉排列的目的是(1)耐压力(2)容易切削(3)制造方便(4)美观.
( 1 ) 83.选择往复式锯床锯条,不需要考虑的因素是(1)锯条厚度(2)每25.4公厘齿数(3)工件材质(4)锯条材质.
( 2 ) 84.往复式锯床之锯条最短的长度是(1)250(2)300(3)350(4)400 公厘.
( 3 ) 85.150 150公厘的往复锯床,其最大锯切能力为(1)300公厘圆(2)150平方公厘圆(3)150公厘正方(4)150平方公厘正方 料.
( 4 ) 86.往复式锯床锯条的材质一般为(1)中碳(2)不锈(3)铸(4)高速 钢.
( 4 ) 87.一般往复式锯床控制材料长度之定位装置,是设计在(1)曲柄上(2)锯条中(3)虎钳口(4)虎钳外侧.
( 3 ) 88.工件夹持在往复式锯床虎钳上,一般测量工件长度之量具为(1)分厘卡(2)角尺(3)钢尺(4)游标高度规.
( 1 ) 89.油压传动往复式锯床在锯切时,其进给压力最主要依右列何者调整(1)工作材质(2)锯条长度(3)工件长,短(4)工件重量.
( 2 ) 90.锯条规格"250 120 0.64-24T"中之"250"代表锯条(1)宽度(2)长度(3)厚度(4)齿数.
( 2 ) 91.精细平面之锉削应选用(1)棘齿(2)单切齿(3)双切齿(4)曲齿 锉刀.
( 2 ) 92.锉削时,加工面保持最佳高度约为(1)膝(2)手肘(3)胸(4)肩 高.
( 3 ) 93.锉削工作中,锉刀愈长,则每分钟锉削次数(1)愈多(2)不变(2)愈少(4)与长短无关.
( 1 ) 94.双切粗齿平锉刀宜用於锉削(1)一般平面(2)内圆孔(3)特精细面(4)内曲面.
( 1 ) 95.粗锉削工作中,锉刀愈短,则每分钟锉削次数(1)愈多(2)不变(3)愈少(4)与长短无关.
( 1 ) 96.曲切齿锉刀,最适宜锉削的材料是(1)软金属(2)硬钢(3)铸铁(4)高速钢.
( 1 ) 97.一般锉刀锉齿粗,细与右列何者有关(1)长(2)宽(3)厚(4)硬度 .
( 2 ) 98.锉刀长度之规格区分,通常为间隔(1)25(2)50(3)100(4)125 公厘有一支.
( 4 ) 99.锉刀之安全边是为了(1)容易制作(2)美观安全(3)锉削圆弧(4)防止锉伤肩角.
( 1 )100.三角锉刀常用於(1)肩角(2)平面(3)圆弧(4)侧面 锉削.
( 3 )101.锉削正六角形柱,应使用几度的量角器测量(1)60(2)90(3)120(4)150 度.
( 2 )102.曲切齿锉刀之锉齿可使用何种工具机加工而成(1)车(2)铣(3)钻(4)锯床 .
( 2 )103.使用300公厘锉刀,其粗锉削速度每分钟宜约(1)15至35(2)40至60(3)65至80(4)85至100 次.
( 2 )104.锉削外圆角时,以右列何种量具检验半径(1)圆规(2)圆弧规(3)角尺(4)游标卡尺.
( 4 )105.锉削右列何种材料,易使新锉刀钝化(1)铜料(@)铝料(3)低碳钢(4)铸件胚面.
( 3 )106.一般锉刀系以右列何种钢料制造(1)高速(2)高铬(3)高碳(4)高锰 钢.
( 2 )107.锉削面为70度之内角宜选用(1)平(2)三角(3)方(4)圆 锉刀.
( 4 )108.选用细锉刀,右列何项主要考虑因素(1)锉削垂直面(2)大工件面(3)软质工件(4)要求良好表面粗糙度.
( 4 )109.锉刀经热处理后,其锉齿硬度约为洛氏硬度C表(1)32(2)32(3)52(4)62度.
( 4 )110.锉削时,在锉刀面上涂粉笔的目的是(1)省力(2)增加摩擦力(3)保护锉齿(4)锉屑容易掉落.
( 1 )111.右列何种材料适合作锉刀手柄(1)木材(2)纯铜(3)硬钢(4)铸铁.
( 1 )112.300公厘的锉刀其刀根形状为(1)方锥(2)圆柱(3)圆锥(4)螺旋 形.
( 1 )113.右列何者为检查锉削平面之最简便方法(1)角规压於工件表面上对光(2)以平行块摩擦工件(3)以锉刀刀面对光(4)以光学尺量测.
( 4 )114.通常锉削铸件前,最好先作何种处理(1)退火(2)回火(3)淬火(4)用砂轮磨削.
( 2 )115.俗称6吋虎钳,其钳口宽度为(1)120(2)150(3)180(4)240 公厘.
( 4 )116.单切齿锉刀,其切齿之倾斜角度与中心线成(1)10至25(2)30至40(3)45至55(4)65至85 度.
( 2 )117.粗锉刀上卡屑时,常以何者清除(1)毛刷(2)钢丝刷(3)抹布(4)薄铜片之尖角.
( 4 )118.细锉刀卡屑常以何者清除(1)毛刷(2)空气吹除(3)抹布(4)薄铜片之尖角.
( 1 )119.锉削钢料为防止夹伤工件,常以何者保护(1)铜垫片(2)钢板垫片(3)抹布(4)砂布.
( 4 )120.右列何项不是锉刀之规格长度(1)150(2)250(3)350(4)450 公厘.
( 4 )121.锉刀柄之安装应与锉刀成(1)15度(2)30度(3)45度(4)一直线 .
( 4 )122.锉削木材宜选用(1)单切齿(2)双切齿(3)曲切齿(4)棘齿 锉刀.
( 4 )123.钻孔前冲大中心孔之冲子,角度宜为(1)30(2)45(3)60(4)90 度.
( 1 )124.右列何种锉刀,最适合作精光推锉法(1)单切齿(2)双切齿(3)曲切齿(4)棘齿锉刀.
( 1 )125.在虎钳上夹持工件锉削时,锉削面突出钳口面几公厘为宜(1)10(2)30(3)50(4)70 公厘.
( 4 )126.锉削正三角形,其使用之量角器须调整为(1)15(2)30(3)45(4)60 度.
( 3 )127.粗锉削内正三角形之夹角部位,宜选用(1)平(2)方(3)三角(4)圆 锉刀.
( 4 )128.锉削内正三角形之交角处,不宜使用(1)平(2)方(3)三角(4)圆 锉刀.
( 3 )129.锉削工作所用之虎钳常固定於(1)车床(2)铣床(3)工作台(4)磨床.
( 1 )130.在车床上精锉削钢料,以何种锉刀切齿较适合(1)单切齿(2)双切齿(3)曲切齿(4)棘齿 锉刀.
( 1 )131.虎钳口之斜纹槽其功用为(1)较易夹紧工件(2)美观(3)增加硬度(4)耐磨耗.
( 3 )132.检查钻唇角度及长度是否一致,最适宜之量具为(1)角尺(2)直尺(3)钻头规(4)游标卡尺.
( 1 )133.一般公制10公厘以内之钻头,每隔几公厘有一支(1)0.1(2)0.5(3)1.0(4)1.5.
( 1 )134.钻削软质非金属材料,塑胶及头之钻唇角度直为(1)60至90(2)90至120(3)120至135(4)135至160 度.
( 3 )135.一般钻唇角度以几度较宜(1)60至90(2)90至120(3)128至135(4)135至150 度.
( 3 )136.钻床之转数与右列何者无关(1)钻孔直径(2)工件硬度(3)钻孔深度(4)进刀量.
( 3 )137.直径28公厘之锥柄钻头,其莫氏锥度是(1)1(2)2(3)3(4)4 号.
( 3 )138.直径25公厘之锥检钻头,其莫氏锥度是(1)1(2)2(3)3(4)4 号.
( 2 )139.一般钻头之钻槽数为(1)1(2)2(3)3(4)4 槽.
( 4 )140.一般锥柄钻头使用之套筒与锥柄斜面接触率要求为(1)50(2)60(3)70(4)80 .
( 2 )141.一般台式钻床使用之直柄钻头最大直径为(1)8.0(2)13.0(3)16.0(4)20.0 公厘.
( 3 )142.钻头钻唇角度118度时,宜钻削之材料为(1)高速(2)合金(3)中碳(4)锰钢.
( 4 )143.钻削中,钻头与工件因磨擦生热,欲降低钻头与工件之温度,右列何者最适宜(1)增高转数(2)加大进给量(3)减少进给量(4)加切削剂.
( 1 )144.钻削时,若钻头静点不在钻头中心线,会造成(1)孔径扩大(2)孔径较精确(3)较易钻削(4)钻头容易钝化.
( 3 )145.一般台式钻床的进刀机构,其复归动力为(1)马达(2)油压(3)弹簧(4)电磁铁.
( 2 )146.所谓钻唇角度是指(1)钻槽与中心线(2)二切边(3)切边与中心线(4)钻顶与钻槽 夹角.
( 1 )147.钻头规用於检查(1)钻唇角(2)钻唇间隙角(3)钻头直径(4)钻槽螺旋角.
( 4 )148.右列何者不是立式钻床主轴常用的变速装置(1)皮带轮(2)齿轮(3)变速马达(4)油压泵.
( 2 )149.一般台式钻床,其马达与主轴间系用何种传动(1)链条(2)皮带(3)钢索(4)齿条 .
( 3 )150.钻削时钻头折断,最可能的原因为(1)钻唇角太大(2)钻唇间隙角太大(3)进刀太快(4)转数太高.
( 2 )151.台式钻床之主轴进刀,一般利用何种传动(1)链轮及链条(2)齿轮及齿条(3)斜齿轮(4)伞形齿轮.
( 3 )152.钻床之床台系以何种材料制造(1)不锈钢(2)高速钢(3)铸铁(4)超硬合金 .
( 2 )153.台式钻床之钻头夹头一般为(1)2(2)3(3)4(4)5 爪.
( 1 )154.钻削大孔径时,先钻导孔主要是为避免(1)大钻头之静点阻力(2)钻得太快(3)切边磨损(4)连续切屑.
( 3 )155.钻削钢料时加切削剂,右列何者不是其主要功用(1)冷却钻头(2)冷却工件(3)协助断屑(4)润滑作用.
( 4 )156.钻削时只有一条切屑排出,其原因可能为(1)静点太小(2)工件太硬(3)钻唇角太小(4)切边不等长.
( 2 )157.钻削时切边容易崩裂,其原因可能为(1)钻唇间隙角太小(2)钻唇间隙角太大(3)钻唇角太小(4)钻唇角太大.
( 1 )158.二钻槽间之厚度称为(1)钻腹(2)钻身(3)钻顶(4)切边.
( 2 )159.钻削作业中,右列叙述何者不是造成钻头容易变钝的原因(1)工件太硬(2)工件太软(3)转数太高(4)钻唇间隙角太小.
( 3 )160.一般台式钻床其床台之升降,系以何种传动(1)链轮及链条(2)皮带及皮带轮(3)齿轮及齿条(4)气压缸.
( 4 )161.钻头之钻地小於钻头直径,其主要目的为(1)减轻重量(2)降低成本(3)美观(4)减少摩擦.
( 2 )162.锥柄钻头之钻根,除了用於退卸钻头外,其他功用为(1)保持钻头於主轴中心(2)防止钻头滑动(3)增加钻柄强度(4)便於热处理夹持.
( 4 )163.钻头愈用愈短时,静点增大,主要原因为(1)直径增大(2)钻唇角增大(3)钻唇角度变小(4)钻腹增厚.
( 2 )164.麻花钻头又称为(1)直槽(2)扭转(3)中心(4)扁头 钻头.
( 3 )165.右列那一种工具机没有钻削功能(1)钻(2)铣(3)牛头刨(4)车 床.
( 1 )166.立式钻床之主轴孔为莫斯3号锥度,欲使用莫斯1号锥度柄之钻头时,需加装(1)套筒(2)钻夹(3)筒夹(4)顶心.
( 3 )167.立式钻床拆卸锥柄钻头时,应使用(1)活动扳手(2)錾子(3)退钻销(4)钻头夹头扳手.
( 1 )168.一般使用钻头,其直径几公厘以下的为直柄(1)13(2)18(3)21(4)25 公厘.
( 2 )169.右列何者不适合以钻头夹头夹持(1)直柄钻头(2)锥柄钻头(3)螺丝攻(4)直柄铰刀.
( 3 )170.钻削铝料,宜选用之切削剂为(1)黄油脂(2)齿轮油(3)煤油(4)猪油.
( 3 )171.攻丝时检查螺丝攻垂直度,宜选用的量具是(1)钢尺(2)圆筒直角规(3)角尺(4)游标卡尺.
( 4 )172.黄铜材料上攻丝宜选用的切削剂是(1)机油(2)沙拉油(3)煤油(4)不需要.
( 2 )173.一般圆形分割螺丝镆有几处圆形槽(1)6(2)4(3)2(4)1 处.
( 2 )174."M10 1.5"的尺寸规格是刻在螺丝攻的(1)方头(2)柄(3)根(4)端 部.
( 3 )175.一般制作螺丝攻的材料是(1)低碳(2)中碳(3)高速(4)不锈 钢.
( 1 )176.常用螺丝镆之形状为(1)圆(2)三角(3)长方(4)菱 形.
( 4 )177.螺丝攻之第一,二,三攻的主要区别是(1)牙深(2)外径(3)柄长(4)前端倒角螺纹数.
( 2 )178.攻丝时,螺丝攻旋进与后退之比例为(1)进1圈退 (2)进 圈退 (2)进 圈退 圈(4)进 圈退1圈.
( 3 )179.在钢板上攻丝所加的油料,以右列何者为宜(1)沙拉(2)煤(3)机(4)黄 油 .
( 3 )180.攻制"M16 2.0"螺纹,钻削底孔之直径宜为(1)12(2)13(3)14(4)15 公厘.
( 3 )181.攻制"M12 1.5"螺纹,其钻削底孔之直径宜为(1)8.5(2)9.5(3)10.5(4)11.5 公厘.
( 4 )182.制作V形牙螺杆之方法,右列何种不适用(1)手工铰牙(2)车床车削(3)铣床铣削(4)牛头刨床刨削.
( 2 )183.螺纹分厘卡用於测量(1)外径(2)节径(3)节距(4)底径.
( 4 )184.公制三角螺丝的牙角为(1)29(2)30(3)55(4)60 度.
( 2 )185.节距为5公厘的双头螺纹,螺栓要前进30公厘,则需转(1)2(2)3(3)4(4)6 圈.
( 2 )186.符号"1/2-13UNC"系表示(1)惠氏(2)统一标准粗(3)公制粗(4)公制细 螺纹.
( 3 )187.惠氏螺纹的牙角为(1)29(2)30(3)55(4)60 度.
( 3 )188.三线复螺纹的螺纹线,一般相隔(1)60(2)90(3)120(4)180 度.
( 3 )189.内螺纹的最大直径为(1)底孔(2)节圆(3)公称(4)内孔 直径.
( 1 )190.调水油,其油与水的适宜混合比为(1)1:10(2)5:1(3)10:1(4)20:1 .
( 1 )191.三支组手工螺丝攻,其节距是(1)三支相同(2)三支不同(3)第三攻最小(4)第三攻最大.
( 2 )192.一般攻丝前钻削底孔之直径是外径减去(1)牙深(2)节距(3)节径(4)底径.
( 3 )193.节距相同时,双线复螺纹旋转一圈,前进的距离为单线螺纹的(1)1/2(2)1(3)2(4)3 倍
( 4 )194."M10 1.5",其中"1.5"表示螺纹的(1)节径(2)外径(3)牙深(4)节距.
( 2 )195.攻丝前钻削底孔之直径为8.5公厘,须配合何种公制螺丝(1)M10 1.0(2)M10 1.5(3)M12 1.5(4)M12 1.75.
( 4 )196.可调式螺丝攻扳手,其二夹爪之组合形状为(1)圆(2)半圆(3)三角(4)四角孔.
( 4 )197.圆形螺丝镆作铰丝工作时,一次使用(1)4(2)3(3)2(4)1 个.
( 3 )198.螺丝攻柄上未标注右列何项(1)螺纹种类(2)外径(3)节径(4)节距.
( 4 )199.螺纹三线规是用以量测螺纹的(1)外径(2)内径(3)节距(4)节径 .
( 3 )200.节距为4公厘的单螺纹,转5圈整,则前进(1)10(2)15(3)20(4)25 公厘.
( 2 )201.最常用之手工铰刀材料为(1)铸(2)高速工具(3)低碳(4)钨 钢.
( 1 )202.一般钢料之铰孔若孔径为12公厘,则铰削量宜为(1)0.1～0.2(2)0.4～0.6 (3)0.6～0.8(4)0.8～1.0 公厘.
( 4 )203.切削剂之选用与右列何者最有关(1)铰刀材质(2)铰削深度(3)铰孔孔径(4)工件材质.
( 4 )204.右列何种情形与铰刀切刃不均匀无关(1)铰孔不真圆(2)孔壁成波浪形(3)铰削时铰刀振动(4)铰孔直径比铰刀标准直径小.
( 2 )205.铰孔时,铰削与退出之旋转方向为(1)相反(2)相同(3)右转1圈,再左转 圈(4)左转1圈,再右转 圈.
( 1 )206.机械用铰刀之锥柄,其锥度系采用(1)莫氏(2)白氏(3)佳诺氏(4)国际 锥度.
( 4 )207.一般手工铰刀的柄端形状是(1)三角(2)圆锥(3)圆柱(4)方柱 形.
( 2 )208.手工铰削之孔径8公厘,则其钻头直径为(1)8.0(2)7.8(3)7.6(4)7.4 公厘.
( 4 )209.手工铰刀之刀刃部硬度约为洛氏硬度C表(1)32(2)42(3)52(4)62 度.
( 1 )210.使用活动铰刀,每次之铰削量宜为(1)0.03～0.08(2)0.15～0.25(3)0.3～0.4(4)0.5～0.6 公厘.
( 2 )211.锥销铰刀的规格是依锥销的何部位尺寸决定(1)大端直径(2)小端直径(3)锥度(4)锥度长度.
( 1 )212.铰削有键槽之孔时,直选用(1)螺旋(2)活动(3)锥度(4)膨胀 铰刀.
( 2 )213.铰削时产生振刀现象,最有可能之原因为(1)孔径太大(2)进刀量太大(3)进刀量太小(4)铰削速度太慢.
( 3 )214.欲得尺寸较精确及孔壁较光滑之孔,宜选用(1)钻(2)冲(3)铰(4)火焰切 孔.
( 3 )215.使用同一支铰刀,欲铰削差异微小之孔径时,宜选用(1)螺旋(2)固定(3)调整(4)梅花 铰刀.
( 4 )216.右列何项可延长铰刀寿命(1)快速铰削(2)反转退刀(3)右转2圈,左转 圈(4)使用适当切削剂.
( 4 )217.大量生产时之铰削,宜选用何种材质铰刀(1)高碳钢(2)高速钢(3)合金工具钢(4)碳化物.
( 1 )218.膨胀铰刀系利用右列何种方式以增大其外径(1)螺纹与锥面(2)压缩弹簧(3)垫片(4)更换轴心.
( 4 )219.右列何者对於调整铰刀的叙述是不正确的(1)刀片二端以螺母固定(2)愈往柄端调整,尺寸愈大(3)调整尺寸时,刀片同时移动(4)每一刀片可独调整.
( 4 )220.右列何种孔,不可以用铰刀直接铰孔(1)钻穿之孔(2)车削过之孔(3)锥度销孔(4)未加工铸件胚孔.
( 4 )221.手提电钻的规格是以右列何者称呼之(1)重量(2)电流(3)转数(4)能夹持钻头之大小.
( 3 )222.操作手提电钻钻孔即将贯穿时,所施的压力应(1)加大(2)一样(3)减小(4)不加压.
( 4 )223.使用手提电钻钻削直径12公厘孔,其钻头之钻柄一般为(1)斜(2)锥(3)方(4)直 柄.
( 3 )224.夹紧钻头於手提电钻,宜采用右列何种工具(1)活动扳手(2)錾子与铁锤(3)钻头夹头扳手(4)梅花扳手.
( 1 )225.操作手提电钻向前钻孔时,双脚站立最适当姿势为(1)前弓后箭步(2)双脚并拢(3)双脚和肩同宽平行(4)双脚比肩稍宽平行 站立.
( 2 )226.一般手提电钻是用可种方法夹持钻头(1)套筒(2)钻头(3)二爪(4)四爪单动 夹头.
( 2 )227.气钻之动力是(1)电力(2)压缩空气(3)蒸气(4)油压.
( 3 )228.使用手提电钻工作时,右列何项为错误(1)注意垂直度(2)夹紧钻头(3)一手抓工件一手握电钻(4)注意钻削状况.
( 3 )229.使用钻头夹头规格为10公厘之手提电钻,欲钻削13公厘的孔时需(1)车小钻头柄(2)摇晃电钻以扩孔(3)更换电钻(4)换钻头夹头.
( 1 )230.钢板上已钻削一直孔直径7公厘,今使用手提电钻欲将孔扩大为7.3公厘,右列操作何者为正确(1)握持稳定慢慢钻削(2)用沈头孔钻头(3)使用锥度钻头(4)摇晃电钻以扩孔.
( 3 )231.换装手提砂轮片,必须使用(1)活动扳手(2)开口扳手(3)专用扳手(4)錾子与手鎚.
( 4 )232.手提电动砂轮机无法完成右列何种工作(1)去锈(2)砂光(3)去毛头(4)钻孔.
( 1 )233.常用的手提电动砂轮机,其使用电源一般为(1)110(2)220(3)380(4)480 伏特.
( 1 )234.手提电动砂轮机磨削中碳(S45C)钢板,宜选用之磨料为(1)氧化铝(2)碳化矽(3)碳化硼(4)钻石.
( 1 )235.砂轮结合度标记"R"的,要比标记"K"的(1)硬(2)软(3)密(4)疏.
( 3 )236.采用右列何者去除大型铸件之毛头为宜(1)手提刻模(2)台式砂轮(3)手提电动平面砂轮(4)砂轮切割机.
( 1 )237.一般固定手提电动砂轮机之100公厘砂轮片,宜采用(1)左牙螺帽(2)右牙螺帽(3)膨胀心轴(4)固定插销.
( 4 )238.右列工作何项不适合使用手提电动砂轮机(1)研磨车刀(2)磨除毛边(3)切断直径10公厘薄铁管(4)铸铁倒角.
( 4 )239.手提砂轮机换砂轮片之时机,右列何者为不正确(1)研磨不同材质(2)砂轮磨损(3)欲得相同研磨面效果(4)马达线圈损坏.
( 4 )240.手提砂轮机之砂轮片磨料材质,右列何者为不正确(1)氧化铝(2)海棉(3)钻石(4)碳化钨.
( 2 )241.安装砂轮之缘盘一般不得小於砂轮直径之(1)1/5(2)1/3(3)1/2(4)3/4.
( 4 )242.砂轮机上装有扶刀架,其作用是(1)美观(2)增加强度(3)排除磨屑(4)扶持刀具.
( 1 )243.砂轮机扶刀架之间隙,宜为(1)1～3(2)5～7(3)10～13(4)13～15 公厘.
( 1 )244.灰色(碳化矽)砂轮,宜用於研磨(1)铸铁(2)碳化物(3)高碳钢(4)高速钢 .
( 2 )245.砂轮机转轴左,右螺纹为(1)左端右旋,右端左旋(2)左端左旋,右端右旋(3)同为左旋(4)同为右旋.
( 1 )246.砂轮机缘盘内装置之滑动铁块,其目的是(1)平衡配重(2)加强缘盘强度(3)防止缘盘松动(4)美观 .
( 2 )247.砂轮侧面标注之箭头记号是表示(1)商品装饰(2)较轻方向(3)刚好平衡点(4)以上皆有.
( 3 )248.砂轮机之砂轮经使用后直径变小则(1)转速变小,切削速度变大(2)转速变小,切削速度不变(3)转速不变,切削速度变小(4)转速及切削速度均不变.
( 4 )249.右列何者不适於修整砂轮(1)金刚石砂轮修整器(2)碳化硼棒(3)星形钢片修整器(4)废砂轮.
( 3 )250 使用砂轮机,右列何者为错误操作(1)带安全眼镜(2)研磨錾子应随时浸水冷却(3)撕下砂轮上吸墨纸(4)不用砂轮侧面研磨.
( 4 )251.刨削时,若产生振刀痕迹,则可能是(1)工件材质软(2)冲程过长(3)刨削速度较慢(4)刀具钝化.
( 4 )252.刨削速度与右列何者无关(1)工件材质(2)刨削量(3)刨刀材质(4)工件重量.
( 2 )253.刨刀边隙角比车刀之边隙角为(1)大(2)小(3)一样(4)不必考虑.
( 4 )254.牛头刨床之自动进刀是在何时产生(1)刨削过程中(2)回归行程起点(3)刨削行程终点(4)回归行程终点.
( 1 )255.冲程长度通常比工件长度多约(1)20～25(2)30～40(3)50～60(4)70～100 公厘.
( 2 )256.铸铁工件刨削第一刀时,发现刨削面发亮,问题在於(1)刀具太硬(2)刨削深度太小(3)横向进刀太小(4)刀具间隙太小.
( 4 )257.牛头刨床进刀螺杆节距为2.5公厘,欲进刀20公厘深,应转(1)5(2)6(3)7(4)8 圈.
( 3 )258.牛头刨床拍击箱之功用在於(1)增加刨削深度(2)夹紧刨刀(3)避免回程刮伤工件(4)增加工件之压力.
( 2 )259.牛头刨床之规格常以何者呼(1)重量(2)冲程长度(3)马力大小(4)虎钳大小.
( 2 )260.牛头刨床之冲程次数,系依据右列何者调整(1)工件加工厚度(2)工件加工长度(3)工件加工宽度(4)刨刀形状.
( 3 )261.牛头刨床之刨削行程时间与回程时间比约为(1)1:1(2)2:3(3)3:2(4)3:5.
( 1 )262.刨削铸铁平面以右列何种方式最佳(1)深刨削,小进刀(2)深刨削,大进刀(3)浅刨削,小进刀(4)深刨削,大进刀.
( 3 )263.刨削铁先倒角的主要目的是(1)减少刨削量(2)防止崩裂(3)避免刨削应力(4)减少摩擦.
( 1 )264.刨削产生不连续切屑的原因是(1)工件为脆性材质(2)刨削速度太快(3)后斜角太大(4)进给太小.
( 3 )265.刨削工件平面,夹持时若加工面低於钳口面,则宜(1)悬空夹持(2)升高床台(3)垫块加高(4)修整钳口.
( 4 )266.刨削时,为避免夹伤工件表面,钳口面与工件之间可夹以(1)铝片(2)锉刀(3)木材(4)圆铜.
( 1 )267.刨削平面时,若愈刨愈深,则可能之原因是(1)工具头未固定(2)工具头固定过紧(3)拍击箱未固定(4)进刀量过小.
( 2 )268.如要得到较好之刨削表面粗糙度,则宜(1)加大进给量(2)加大刨刀刀鼻半径(3)减少刨刀刀鼻半径(4)深进刀.
( 3 )269.刨削正六面体工件之第二基准面时,其第一基准面应靠紧(1)活动钳口面(2)虎钳口台面(3)固定钳口面(4)不须考虑.
( 4 )270.一般计算刨削速度"N=600V/L+20"公式中,"L+20"是表示(1)工件全长(2)每分钟冲程数(3)床台进刀量(4)冲程应调整的长度.
( 3 )271.刨削平面,若工件低於钳口面时,工件夹持可采用(1)悬空夹持(2)加角板(3)加压楔夹持(4)修低钳口面.
( 4 )272.若发现刨削冲程比回复冲程快,产生此现象可原因是(1)冲击器未固定(2)冲长度调整不当(3)电压不稳定(4)电源线接反.
( 3 )273.调整刨削冲程长度时,首先须考虑工件(1)厚度(2)宽度(3)长度(4)材质.
( 4 )274.牛头刨床床台进给量之选择,不需考虑(1)表面粗糙度(2)刨削深度(3)刨刀型式(4)工件宽度.
( 2 )275.锁紧固定牛头刨床床台时,应先锁紧(1)支持架螺丝(2)左,右床柱上床轨之中间螺丝(3)左,右床柱上床轨之上,下螺丝(4)以上皆可.
( 3 )276.曲柄式牛头刨床之速归运动机构包括(1)齿条,正齿轮(2)快速泄压阀(3)曲柄齿轮,滑块,摇臂(4)增速器.
( 1 )277.刨刀之前间隙角一般约为(1)3～5(2)8～10(3)13～15(4)18～20 度.
( 2 )278.牛头刨床之横向床轨与床帷之间的润滑是采(1)自动(2)人工(3)不需(4)黄油脂 润滑.
( 1 )279.刨削长方形工件,须六面相互成垂直且平行时,应先刨削之面为(1)最大面积(2)次大面积(3)最小面积(4)任意.
( 1 )280.刨削平面刨刀应(1)保持垂直(2)尽量伸长(3)偏左摆30度(4)偏右摆30度.
( 2 )281.常用於防止轴与皮带轮间发生相对滑动的机件是(1)垫圈(2)键(3)弹簧(4)铆钉.
( 4 )282.工具机是由右列何者所构成(1)机械(2)机构(3)机器(4)机件.
( 3 )283.斜销之锥度(1)1:16(2)1:25(3)1:50(4)1:100.
( 4 )284.齿轮传动中,轮与轴之连接机件是(1)滑块(2)弹簧(3)铆钉(4)键.
( 1 )285.右列何者不能之为机械(1)汽缸,活塞(2)车床(3)自行车(4)引擎.
( 3 )286.曲柄式牛头刨床,在摇臂槽内,以面接触而作直线运动的机件是(1)曲柄(2)键(3)滑块(4)销.
( 1 )287.右列何者为连接机件(1)键(2)弹簧(3)皮带轮(4)滑块.
( 2 )288.右列何种机件,可用来储存能量(1)齿轮(2)弹簧(3)凸轮(4)轴承.
( 4 )289.右列何者不是铰丝不易的原因(1)材料直径太大(2)材料端面未倒角(3)螺丝镆切齿崩裂(4)材料太软.
( 3 )290.一般使用的斜键其斜度为(1)1/20(2)1/50(3)1/100(4)1/120.
( 2 )291.重负荷传动时,宜选用(1)平(2)方(3)圆(4)半圆 键.
( 1 )292.一般用齿轮若要求耐磨性,耐冲击性时,宜施予何种处理(1)齿面硬化(2)整体淬硬(3)整体退火(4)齿面退火.
( 3 )293.键宽 公厘配入键槽宽 公厘,其最大配合间隙为(1)0.02(2)0.04(3)0.06(4)0.08 公厘.
( 3 )294.机件加工之标准量温度为摄氏(1)4(2)10(3)20(4)30 度.
( 1 )295.大量制造垫圈,以右列何种方式生产最佳(1)冲压(2)车削(3)钻削(4)铣削 加工.
( 1 )296.键宽 公厘配入键槽宽 公厘,二者配合最小裕度为(1)0.01(2)0.02(3)0.03(4)0.05 公厘.
( 2 )297.齿轮之键槽加工,宜选用何种工具机(1)钻(2)牛头刨(3)铣(4)车 床.
( 1 )298.一般分厘卡的心轴螺纹为(1)三角(2)方(3)梯形(4)锯齿 螺纹.
( 4 )299.传动齿轮使用滑键装置时,其齿轮之键槽配合宜采用(1)冷缩合(2)紧(3)加压(4)留隙 配合.
( 4 )300.右列何种工具机,无法作齿轮之切削工作(1)铣(2)拉(3)牛头刨(4)钻 床.
( 3 )301.滑块表面经淬火硬化后之精密加工,宜采用(1)手提砂轮机(2)刨削(3)磨削(4)铣削.
( 1 )302.右列何种工具,适宜半月形键座之加工(1)铣(2)拉(3)牛头刨(4)钻 床.
( 3 )303.右列何种加工法为无屑加工(1)铰削(2)磨削(3)锻造(4)钻削.
( 1 )304.为消除熔接应力,工件刨削加工前宜作(1)退火(2)淬火(3)渗碳(4)氮化 处理.
( 3 )305.鉴别钢铁才料最简单的试验法为(1)成分分析(2)金相分析(3)火花试验(4)拉力试验 法.
( 4 )306.外螺纹量度检验的主要内容不含右列何项(1)节距(2)节径(3)牙角(4)底径.
( 1 )307.装卸六角螺帽的开口扳手,其开口中心线与柄中心线成(1)15(2)20(3)25(4)30 度.
( 1 )308.右列何种量具最适於量测斜度(1)量角器(2)水平器(3)角规(4)高度规.
( 2 )309.键槽宽度的测量,一般宜选用右列何种量具(1)钢尺(2)游标卡尺(3)外卡(4)角规.
( 2 )310.钻模导套宜选用右列何种材料制作(1)铸铁(2)高碳工具钢(3)低碳钢(4)黄铜.
( 2 )311.拆装机件螺丝时,应选用(1)活动扳手(2)固定扳手(3)管扳钳(4)钢丝钳.
( 1 )312.拆卸紧配合之齿轮宜使用(1)齿轮拔取器(2)截管器(3)拔钉器(4)螺栓夹.
( 4 )313.轮与轮轴之固定,一般常使用(1)弹簧(2)螺杆(3)铆钉(4)键.
( 4 )314.拆装六角窝头螺丝,应选用(1)活动(2)扭矩(3)管子(4)六角 扳手.
( 1 )315.开口扳手大小之标称尺寸,通常以(1)口径(2)长短(3)重量(4)厚薄 表示.
( 3 )316.拆卸紧合之皮带轮,应使用(1)虎钳(2)螺丝起子(3)拔轮器(4)钢丝钳.
( 4 )317.国际标准组织(ISO)将公称尺寸500公厘以下尺寸之公差分为(1)15(2)16(3)17(4)18 级.
( 3 )318.水龙头接头的螺纹为(1)方(2)锯齿形(3)管(4)梯形 螺纹.
( 1 )319.传动二平行轴间之齿轮组为(1)正齿轮(2)伞形齿轮(3)蜗齿轮(4)蜗杆,蜗轮.
( 1 )320.一般钳工虎钳上之螺杆其螺牙为(1)方螺(2)三角(3)梯形(4)惠氏 牙.
( 2 )321.机件配合时,所使用之弹簧垫片功用为(1)美观(2)防止螺帽松脱(3)增加螺帽厚度(4)减少工件摩擦.
( 4 )322.润滑齿轮箱用油,以右列何种为宜(1)太古(2)煤(3)柴(4)循环机 油.
( 1 )323.欲装配紧配合之轮与轴,常使用何种机具(1)油压压床(2)手钳(3)錾子(4)拔轮器.
( 3 )324.拆卸车床尾座顶心之方法是(1)使用管钳(2)使用敲杆(3)旋转尾座手轮(4)使用钢鎚.
( 3 )325.装配管螺纹时应使用(1)黄油(2)机油(3)止泄带(4)砂布.
( 3 )326.机械装配使用油封的目的系为(1)美观(2)装卸方便(3)防止漏油(4)增加转数.
( 2 )327.装配轴承加黄油之目的为(1)美观(2)润滑(3)装卸方便(4)防止松脱.
( 2 )328.右列何者不是定位销之功用(1)定位(2)美观(3)防止松脱(4)固紧工件.
( 1 )329.钻沈头孔之目的为(1)配合机件组立(2)增加强度(3)节省时间(4)增加韧性.
( 1 )330.欲快速拆卸六角螺帽,使用右列何种工具较快(1)棘轮(2)活动(3)六角(4)梅花 扳手.
( 1 )331.钻头之钻唇易钝,发出吱吱声,可能的原因是(1)转数太快(2)切削剂太多(3)钻头太硬(4)工件太软.
( 3 )332.钻孔时折断钻头,最可能的原因是(1)工件太硬(2)钻床马力太大(3)进刀太快(3)进刀太慢.
( 2 )333.台式钻床之主轴和钻头,在施压力钻削时,即停止转,可能的原因是(1)皮带太紧(2)皮带太松(3)钻头夹得太紧(4)电源线接反.
( 3 )334.操作钻床时,若闻到烧焦味最可能原因为(1)皮带太松(2)转速太快(3)马达超负荷(4)工件太软.
( 1 )335.往复式锯床下料时,工件端面产生歪斜现象不可能原因(1)工件太软(2)锯齿磨损(3)锯床台面积屑(4)压力太大.
( 1 )336.使用立式钻床钻削20公厘孔时,钻削中钻头掉落之主要原因为(1)钻头套筒斜度不符(2)转速太慢(3)进刀太快(4)进刀太慢.
( 4 )337.启动钻床时发现钻头晃动下列何者为不可能原因(1)钻头弯曲(2)钻头柄有毛头(3)主轴轴承磨损(4)皮带松.
( 1 )338.台式钻床之三角皮带磨损时会造成(1)钻削中主轴停止转动(2)马力增大(3)主轴转速增快(4)钻削孔径增大.
( 3 )339.以齿轮变速之立式钻床钻削中主轴突然停止可能原因为(1)进刀太慢(2)转速太快(3)变速杆定位不正确(4)切削剂太多.
( 2 )340.钻头夹头无法紧固於主轴下列何者为非(1)主轴锥度部位磨损(2)主轴材质太硬(3)锥度不符(4)脏物附著於锥度部位 .
( 2 )341.在虎钳上敲击工件,应向钳口那一边(1)活动(2)固定(3)左(4)右 侧.
( 4 )342.机具维护时用以敲击已加工之机件面的手鎚是(1)钢(2)敲渣(3)硬(4)软 鎚.
( 4 )343.工件在制造完成后为防止生锈,在其表面最好涂以(1)煤(2)汽(3)太古(4)黄 油.
( 1 )344.作机具维护工作时,应穿著(1)工作(2)校(3)西(4)便 服.
( 3 )345.於机械反面进料若有危险,应漆以列何种颜色之箭头以表示其进料及转动方向(1)绿(2)白(3)红(4)紫 色.
( 1 )346.虎钳夹不紧工件最可能原因为(1)螺母磨损(2)钳口磨损(3)工作台老旧(4)虎钳未锁固於工作台.
( 3 )347.使用虎钳,下列之叙述何者不正确(1)使用后擦拭乾净(2)重击工件时,下方垫木块(3)利用手鎚敲打手柄,夹紧工件(4)夹持空心工件,注意施力.
( 4 )348.维护钻床主轴(莫氏斜度)孔,右列何者为错误(1)装钻头前擦拭内孔(2)除去内孔凸点(3)加润滑油(4)加水冷却.
( 4 )349.往复式锯床之鸠尾滑道日常维护,右列何者为错误(1)擦乾净(2)加润滑油(3)将间隙调整适当(4)注入金刚砂.
( 1 )350.工件夹於虎钳进行贯穿孔钻孔工作,防止钻到虎钳底面,可采用(1)工件下面加垫块(2)工件悬空夹持(3)改用铣端刀(4)先钻小孔.
( 1 )351.中国国家标准之加工符号" "是表示(1)粗切面(2)细切面(3)毛胚面(4)光胚面.
( 2 )352.中国国家标准之加工符号" "是表示(1)切削(2)不得切削(3)圆杆(4)圆球 加工.
( 4 )353.工作图上注有"◎"符号为(1)中心度(2)圆球面(3)真圆度(4)同心度.
( 2 )354.公制工作图中,表示半径之符号是(1)T(2)R(3)S(4)D.
( 3 )355.在机械制图中,一般最先划的线条是(1)剖面(2)虚(3)中心(4)尺寸 线.
( 4 )356.凡是圆或圆柱体,必须划出(1)虚(2)延伸(3)剖面(4)中心 线.
( 2 )357.粗实线用以表示(1)尺度(2)轮廓(3)剖面(4)中心 线.
( 3 )358.通常使用三角板与丁字尺配合无法划出的角度是(1)15(2)30(3)50(4)75 度.
( 3 )359.正三角形每一内角为(1)30(2)45(3)60(4)75 度.
( 3 )360.正六角形每一内角等於(1)60(2)90(3)120(4)150 度.
( 2 )361. 左图所示的投影法为(1)第四角(2)第三角(3)第二角(4)第一角.
( 1 )362 左图所示的投影法为(1)第一角(2)第二角(3)第三角(4)第四角.
( 3 )363.三视图中最常用的视图是(1)正,右侧,左侧(2)俯,正,仰(3)俯,正,右侧(4)俯,右侧,左侧 视图.
( 2 )364.通常一立方形物体,至少需要几个视图即可完全表示(1)一(2)二(3)三(4)六个.
( 4 )365.阅读工作图的第一步骤是了解图面的(1)加工法(2)比例(3)材料(4)投影法.
( 2 )366.正视图是工件正前方看到的视图,可表示工件的尺寸是(1)长与宽(2)长与高(3)长,宽与高(4)不一定.
( 1 )367.机械制图上公制尺寸的长度单位是(1)公厘(2)公分(3)公寸(4)公尺.
( 2 )368.下列何者为等腰三角形之三边(1)9,9,20(2)7,7,10(3)6,6,16(4)2,2,4 .
( 3 )369.设一圆的直径是10公分,则圆上的点和圆心相距(1)20(2)10(3)5(4)4 公分.
( 1 )370.下列那一个是双向公差(1)f 25± 0.02(2)f (3)f (4)f .
( 4 )371.m m等於(1)1(2)0.1(3)0.01(4)0.001 公厘.
( 2 )372.一般双针型指示量表之针盘面上的每一刻度值为(1)0.02(2)0.01(3)0.005(4)0.001 公厘.
( 3 )373.下列何者最方便使用於检验工件平面的真平度(1)分厘卡(2)游标卡尺(3)角尺(4)游标高度规.
( 3 )374.一般角尺的夹角为(1)30(2)60(3)90(4)120 度.
( 3 )375.一般游标卡尺无法直接测量工件之(1)内径(2)深度(3)锥度(4)阶段差.
( 4 )376.游标卡尺在本尺上每刻划的尺寸为(1)0.02(2)0.05(3)0.5(4)1 公厘.
( 3 )378.量角器的半圆周上刻成(1)50(2)90(3)180(4)360 个等分.
( 2 )379.使用量角器测量正方形工件的内角为(1)120(2)90(3)60(4)30 度.
( 1 )380.游标高度规除了可测量工件高度外,还可用於(1)划线(2)量测孔径(3)量测锥度(4)测量角度.
( 3 )381.利用游标原理之高度规,其测量之最高精度可达(1)0.001(2)0.01(3)0.02(4)0.05 公厘.
( 4 )382.使用游标高度规测量工件高度之配合件是(1)角尺(2)游标卡尺(3)钢尺(4)平板.
( 3 )383.下列量具何者可作归零调整(1)游标卡尺(2)钢尺(3)分厘卡(4)角尺.
( 2 )384.一般深度分厘卡上有(1)卡架(2)基座(3)测爪(4)指针.
( 2 )385.一般分厘卡指示0.5公厘的尺寸是刻於(1)外套筒(2)衬筒(3)卡架(4)主轴.
( 2 )386.一般公制外分厘卡每支的测量范围是(1)20(2)25(3)30(4)35 公厘.
( 4 )387.一般公制外分厘卡外套筒上每刻度代表(1)0.1(2)0.05(3)0.02(4)0.01 公厘.
( 2 )388.一般公制外分厘卡之外套筒旋转一周,其心轴进退(1)1(2)0.5(3)0.02(4)0.01 公厘.
( 3 )389.一般外分厘卡可加适当量测压力的部位是(1)卡架(2)外套筒(3)棘轮停止器(4)衬筒.
( 4 )390.一般外分厘卡能直接测量工件的(1)深度(2)孔径(3)节径(4)轴径.
( 4 )391.右列铸铁中,抗拉强度最高者为(1)灰(2)斑(3)白(4)延性 铸铁.
( 3 )392.右列铸铁中,最软的是(1)斑(2)白(3)灰(4)球 铸铁.
( 1 )393.增加铸铁流动性的元素是(1)矽(2)锰(3)磷(4)硫.
( 2 )394.下列材料中,耐磨性最好的是(1)熟铁(2)铸铁(3)铝(4)铜.
( 2 )395.纯铜的颜色是(1)黄(2)红(3)绿(4)蓝 色.
( 2 )396.右列材料中,硬度最低的金属是(1)铁(2)铝(3)铜(4)钢.
( 4 )397.铝之纯度越高,则越(1)硬(2)韧(3)脆(4)易导热.
( 3 )398.一中国国家标准的金属材料代号"S50C",所代表的金属材料是(1)熟铁(2)低碳钢(3)中碳钢(4)高碳钢.
( 2 )399.高碳钢之含碳量应超过百分之(1)0.30(2)0.60(3)1.00(4)2.00 .
( 3 )400.将烧红至约摄氏800度的中碳钢料随即在密闭炉中缓慢冷却,这种处理方法称(1)淬火(2)回火(3退火(4)正常化.
( 1 )401.淬火会使钢料(1)变硬且强度增加(2)变硬且延性增加(3)变韧且强度增加(4)变软且延性增加.
( 2 )402.钢料退火的目的是变(1)硬(2)软(3)形(4)色.
( 2 )403.若想消除钢料中的应力,最好的办法就是(1)淬(2)退(3)回(4)沾 火.
( 3 )404.回火的主要目的是要把工件变(1)硬(2)软(3)韧(4)脆.
( 3 )405.右列何种金属的溶点最高(1)铝(2)铜(3)纯铁(4)熟铁.
( 2 )406.导电最好的原素是(1)金(2)银(3)铜(4)铁.
( 3 )407.钢中含碳量降低时其(1)延性随之降低(2)强度随之增大(3)延度增大而强度降低(4)延性与强度均增大.
( 2 )408.碳钢中成分最多的元素是(1)碳(2)铁(3)锰(4)矽.
( 1 )409.熟铁比中碳钢(1)延性(2)弹性(3)强度(4)耐性 好.
( 1 )410.右列材料中,同时具有良好韧性,延性,可锻性及熔接性者为(1)熟铁(2)铸铁(3)黄铜(4)碳钢.
( 1 )411.滚珠轴承一般使用的润滑剂是(1)黄油(2)机油(3)空气(4)石墨.
( 4 )412.铣削软钢宜使用的切削剂是(1)机(2)黄(3)煤(4)调水 油.
( 2 )413.目前工业上广泛采的传统润滑剂是(1)合成(2)矿物(3)动物(4)植物 油.
( 3 )414.车床齿轮箱使用之润滑剂宜选用(1)植物(2)动物(3)机(4)煤 油.
( 4 )415.欲使淬火过的工件改善其表面粗糙度之工具机,宜选用(1)车床(2)牛头刨床(3)铣床(4)磨床.
( 1 )416.在100公厘长的圆柱上切削100公厘长的键座,宜选用之工具机为(1)牛头刨床(2)龙门刨床(3)往复式锯床(4)拉床.
( 3 )417.能作平面,角度,齿轮及凹槽等切削工作的工具机是(1)车床(2)钻床(3)铣床(4)搪床.
( 4 )418.切削正齿轮,最适合之工具机为(1)牛头刨床(2)立式铣床(3)车床(4)卧式铣床.
( 2 )419.能做圆柱体,圆锥体,平面,钻孔及螺纹等工作的工具机是(1)牛头刨床(2)车床(3)铣床(4)平面磨床.
( 1 )420.能切削工件之端面,外圆,内圆,锥度,偏心及螺纹等工作的工具机是(1)车床(2)牛头刨床(3)铣床(4)平面磨床.
( 4 )421.往复式锯床锯削钢管时,宜选用的锯条齿数为25.4公厘(1)4-6(2)6-8(3)8-10(4)10-12 齿.
( 1 )422.往复式锯床锯削铝块时,宜选用的锯条齿数为25.4公厘(1)4-6(2)6-8(3)8-10 (4)10-12 齿.
( 2 )423.往复式锯床使用高速钢锯条锯削高速钢材料时,宜选用的每分钟冲程数为 (1)0(不能锯削)(2)90(3)135(4)150 .
( 3 )424.砂轮规格大小,通常的表示顺序是(1)厚度 外径 孔径(2)厚度 孔径 外径(3)外径 厚度 孔径(4)外径 孔径 厚度.
( 1 )425.右列何者不是砂轮的规格(1)颜色(2)磨料(3)粒度(4)结合度 .
( 1 )426.砂轮机上一般安装的砂轮形状是(1)平直(2)环(3)盘(4)盆 形.
( 3 )427.经常要松紧的六角螺帽,应选用的板手是(1)管(2)活动(3)开口(4)扭力 板手.
( 1 )428.钢质手锤规格的表示方法是依(1)锤头重量(2)锤头尺寸(3)柄长(4)柄的材质.
( 1 )429.装配或安装机件时,应避免使用的手锤是(1)钢(2)铜(3)橡胶(4)塑胶 锤.
( 1 )430.手工锯锯削薄钢管时,应选用的锯条齿数为25.4公厘(1)32(2)24(3)18(4)14 齿.
( 2 )431.用手锯锯削直径25公厘的高碳钢时,宜选用的锯条齿数为每25.4公厘(1)14(2)18(3)24(4)32 .
( 2 )432.机工粗锉削钢块常用的锉刀,宜选用切齿之形状为(1)单(2)双(3)曲(4)点 切齿.
( 2 )433.锉削圆孔宜选用的锉刀是(1)方(2)半圆(3)三角(4)平 锉刀.
( 4 )434.一般不套木柄的锉刀是(1)平(2)方(3)圆(4)什锦 锉刀.
( 2 )435.最适合於厚铁板上钻孔的麻花钻头为(1)单(2)双(3)三(4)四 槽者.
( 3 )436.直径为11~32公厘之钻头尺寸,是每隔多少有一支(1)0.1(2)0.2(3)0.5(4)1公厘.
( 4 )437.夹持直径50公厘之圆管在钻床上钻孔,宜选用(1)平行夹(2)夹钳(3)C形夹及角板(4)V形枕及压板.
( 4 )438.圆形工件钻孔时,其夹持的方式宜选用(1)平行夹(2)钢丝钳(3)C形夹(4)V形枕.
( 1 )439.决定钻削速度的主要因素之一,是工件的(1)硬度(2)表面粗糙度(3)尺度(4)形状.
( 3 )440.桌上钻床的规格是以右列何者表示(1)钻床高度(2)钻床宽度(3)钻头最大直径(4)钻头最大长度.
( 2 )441.依据欧姆定律的原理,当电压不变时,电流与电阻的关系是(1)成正比(2)成反比(3)相等(4)不成比例.
( 2 )442.依据欧姆定律,当电阻不变时,电流与电压成(1)反比(2)正比(3)平方反比(4)平方正比.
( 1 )443.若电路上之电流大小不变,依据欧姆定律的原理,则电阻与电压大小成(1)正比(2)反比(3)平方正比(4)平方反比.
( 1 )444.串联电路中其总电阻会比个分电阻(1)大(2)小(3)相等(4)不定 .
( 1 )445.电路中温度升高时,绝缘电阻将会(1)减小(2)增大(3)不变(4)不定 .
( 2 )446.金属导电率的高低,由高至低的排列顺序应该是(1)金,银,铜,铁(2)银,铜,金,铁(3)铜,金,银,铁(4)铁,铜,银,金 .
( 3 )447.工厂电力配电时决定导线粗细主要的考虑条件是(1)电压高低(2)电容大小(3)电流大小(4)电阻大小 .
( 4 )448.在单位时间内通过导体截面积之电荷称为(1)电功率(2)电压(3)电阻(4)电流.
( 2 )449.电动机外壳接地的目的主要是为防止(1)断电(2)感电(3)通电(4)充电 .
( 3 )450.电压又称为电位差,其实用单位为(1)安培(2)欧姆(3)伏特(4)瓦特 .
( 3 )451.斜键的斜度为(1)1:25(2)1:50(3)1:100(4)1:200 .
( 4 )452.可传递最大动力,且能在轴上滑行的键为(1)平(2)半月(3)鞍形(4)栓槽 键.
( 2 )453.将轮与轴结合为一体,使两者互不滑动的机件宜选用(1)垫圈(2)键销(3)铆钉(4)凸缘 .
( 4 )454.开口销的功用为(1)代替定位销(2)固定两块机件(3)代替螺栓锁紧(4)防止螺帽或螺钉松脱 .
( 3 )455.有20齿和40齿的齿轮啮合传动,如果20齿的齿轮旋转20圈时,则40齿的齿轮应旋转(1)40(2)20(3)10(4)5 圈.
( 1 )456.主动轮24齿,从动轮48齿,当主轴旋转一圈时,从动轴旋转(1)1/2(2)2/3(3)3/4(4)2 圈.
( 4 )457.有30齿,40齿,50齿,及60齿等四各齿轮,按顺序排成一列啮合,当30齿之齿轮每分钟转数100时,最后一个齿轮的转速为(1)200(2)150(3)100(4)50 .
( 3 )458.右列那一种轮系其传动之速比最精确(1)皮带(2)磨擦(3)齿轮(4)凸轮 轮系.
( 4 )459.三角皮带之断面形状为(1)三角(2)正方(3)长方(4)梯 形.
( 2 )460.在轴距和轮径一定时,交叉皮带长度与开口皮带长度是(1)前者与后者等长(2)前者比后者稍长(3)前者比后者稍短(4)前者是后者的两倍 .
( 2 )461.脚踏车键轮上用的链条是(1)块状(2)滚子(3)栓接(4)套环 键.
( 2 )462.钢管的公称尺寸直径在30公分以下时,是依据(1)外径(2)内径(3)管厚(4)管长.
( 2 )463.管路之永久接头的接合方式是(1)铆接(2)熔接(3)嵌合凸缘(4)螺纹连接 .
( 1 )464.公制螺纹大小规格的标示是(1)外径与节距(2)外径与牙数(3)节径与牙数(4)节径与节距 .
( 2 )465.双线螺纹旋转一圈,沿其轴向移动的距离称为(1)节距(2)导程(3)节径(4)螺距.
( 3 )466.车床上的导螺杆是用(1)三角形(2)锯齿形(3)梯形(4)圆形 螺纹.
( 3 )467.依中国国家标准规格中,梯形螺纹的牙角是(1)29(2)29.5(3)30(4)31 度.
( 4 )468.右列螺纹中最适合传达单向动力的是(1)梯形(2)V形(3)圆形(4)锯齿形 螺纹.
( 3 )469.螺距3公厘的双线螺纹,每旋转一圈沿轴向前进(1)1.5(2)3(3)6(4)12 公厘.
( 3 )470.管用螺纹的牙角最常用的角度为(1)30(2)45(3)55(4)65 度.
( 3 )471.品管小组活动系由右列何国开始推动(1)美国(2)西德(3)日本(4)中华民国 .
( 1 )472.无缺点(ZD)运动系由右列何国开始推动(1)美国(2)西德(3)日本(4)中华民国.
( 2 )473.品质管制中柏拉图右称为(1)特性要因(2)重点分析(3)次数分配(4)层别 图.
( 1 )474.将一群品质数据按量测的大小顺序分组,记录每一组的次数,其次数分配以图表示,则称该图为(1)直方(2)特性要因(3)重点分析(4)层别 .
( 2 )475.表示品质问题与其所形成原因间之关系图称为(1)直方(2)特性要因(3)重点分析(4)层别 图.
( 2 )476.表示品质特性与其制造因素之关系图称为(1)直方(2)特性要因(3)重点分析(4)散布 图 .
( 4 )477.右列何项工作不属於制成管制的要点(1)绘制制造流程图(2)订定作业标准(3)作出制程管制方案(4)材料规格及材料验收标准的建立.
( 3 )478.右列何项工作不属於成品管制的要点(1)订出产品规格(2)进行产品抽样,并检验(3)进行制程能力分析(4)处理不合格品,并防止不良品再发生 .
( 1 )479.一般顾客在选择一件商品或要求一项服务时,其所要求较理想的品质条件是(1)物美价廉(2)品质重於价格(3)价格重於品质(4)一分钱一分货.
( 4 )480.为了找出影响品质的原因是否出於人为的因素,应将工厂所收集的资料,按下列何者加以层别(1)材料或零件的来源(2)机械的号码或厂牌(3)加工方法(4)操作人员或班别.
( 2 )481.职业灾害的定义规定於右列何法中(1)劳动基准法(2)劳工安全卫生法(3)劳工安全保险条例(4)工厂法.
( 2 )482.工厂之安全卫生应以那一个法律适用为优先(1)劳动基准法(2)劳工安全卫生法(3)工厂法(4)工厂法施行细则.
( 3 )483.工厂卫生安全训练的目的系为防止(1)公害(2)天灾(3)职业灾害(4)员工离职.
( 1 )484.右列何种劳工须施以一般安全卫生教育训练(1)新顾或调转作业劳工(2)危险机器操作人员(3)锅炉操作人员(4)有机溶剂作业人员.
( 3 )485.劳工工作场所主要人行道宽度至少应有(1)60(2)80(3)100(4)120 公分.
( 1 )486.三角形(包括尖端下及向上)在工业安全标示之意义为(1)警告(2)禁止(3)指示(4)一般说明及提示 .
( 2 )487.圆形在工业安全标示之意义为(1)警告(2)禁止(3)指示(4)一般说明及提示 .
( 1 )488.控制机械紧急停止之枢钮,其工业安全颜色以何者表示为正确(1)红(2)黄(3)绿(4)蓝 色.
( 2 )489.工场安全通道边线常以何种颜色表示(1)红(2)黄(3)绿(4)蓝 色.
( 4 )490.若有人因触电而失去知觉,且仍触著电线,首先应如何施救(1)赶快上前将触电者拉开,在行急救(2)跑出去找人来救(3)打电话找"119"派人来救(4)切断电源或拉开开关后,再行急救.
( 2 )491.小鸟停於通电中之高压电线,未有感电情形,其原因是(1)电流未流经其身体(2)电流流经其身体但成一回路(3)因是直流电故无感觉(4)因交流电故无感觉.
( 2 )492.用手推车搬运物料下坡时,人宜在车之(1)前(2)后(3)左(4)右 方.
( 1 )493.牛头刨床刨削时,操作人员站立在牛头刨床运动方向何处最不安全(1)前后(2)左侧(3)右侧(4)上下 .
( 1 )494.右列何种机械设备装有紧急刹车装置(1)冲床(2)磨床(3)钻床(4)车床.
( 2 )495.右列何种机械设备最容易造成手指部分残废(1)砂轮(2)冲床(3)车床(4)牛头刨床.
( 1 )496.从事车床工作,右列何种防护具不得使用(1)手套(2)安全眼镜(3)安全鞋(4)耳塞.
( 4 )497.新换装之砂轮,起动时应试转(1)0.5(2)1(3)2(4)3 分钟.
( 3 )498.右列叙述何者为错误(1)吊挂工件应估计重量(2)吊起工件之重心应在吊钩正下方(3)吊索之张角越大越好(4)吊起时应注意工件是否滑脱 .
( 1 )499.工具的携带最好(1)放在工具箱(2)放在口带(3)系在腰带(4)拿在手上.
( 1 )500.一般手锤的手柄用右列何种材质最佳(1)木(2)铁(3)铜(4)铝 质.

谢谢，很好的培训资料！