关于在饮品企业推行“气顶奶”技术的必要性--行业研讨

关于在饮品企业推行“气顶奶”技术的必要性--行业研讨

最近有新网友苏小徽发帖，提及不久之前在上海的十大劳模材料中看到光明奶制品公司在酸奶工艺中使用了 "气顶奶" 这一技术,节约了大量的水资源,因而受到政府的嘉奖。而苏小徽网友恰恰也是在同类的乳品厂工作,对这一技术很感兴趣,但是找不到资料来源，故此到本社区发帖咨询，希望对"气顶奶" 技术有所了解。后来得大力网友跟帖提供了HIE Pigging-猪头系统文件，经视频动画介绍，大伙都对"气顶奶" 这一技术有了详尽的了解。尤其是苏小徽网友，回帖表示“现在真是茅塞顿开啊，回到单位再探讨探讨啦”，真希望他（她）能够将此项技术应用到他们公司里。具体的帖子在下列地址：
http://bbs.cmiw.cn/forums/150111/ShowPost.aspx。



本人在食品饮料行业内从业近二十年，既有饮料生产厂的亲身体验，亦有食品饮料的生产设备及配套工程的安装调试实际经历，但尽管如此，对于"气顶奶" 这一技术，还是仅仅停留在感性认知的阶段上。本人在任职饮料厂时，没有用过"气顶奶"系统，后来改回本行，在为国内多家饮料厂安装生产设备工程至今，亦从未有为这些企业安装过"气顶奶"系统。而这些企业，不少是境外的名牌饮品在国内的合资、或独资企业，再就是国内的一些名牌大企业。

在今年6月份广州的食品机械展览会，本人为了想做一下市场调查，看看"气顶奶"系统这项技术到底被人认知的程度如何，结果跑遍所有摊位，查了很多资料，也咨询了很多同行，所得到的结论确实不容乐观，不光国内的设备生产厂没有这项系统提供，连当时的国外参展客商都没有。可想而知，现今在国内采用"气顶奶"这项技术的厂家确实不多。

但凡饮料的灌装，基本上都有一个将物料（饮料、奶等等液体）从储料罐往灌装机输送的过程，这过程一般由泵来完成（注一）。即图示中有泵(Pump)开动，将物料送往Filler Valve的运行示范，就是此过程。由于生产车间的各种各样的设备比较多，输送泵到灌装机之间，往往有一段比较长的距离。当储料罐最后的物料到了泵时，如果没有后续的水（亦即从储料罐一直至到泵的一段管子是空的），由于泵本身的特性，泵就失去了输送的作用了，这就意味着从泵一直到灌装机，长长的一段管内所有的饮料都将浪费了。

（注一：少部分生产厂以多层楼房为生产车间，或将储料罐置于灌装机上方，利用自然落差灌装的厂除外）

一般饮料生产厂为了提高成品的收得率，这时往往加入经过消毒的水，使其可以顶着饮料继续往前输送。但是这个时候大量的水就会溶入饮料中去，如果这部分半水半饮料的液体也灌装进入包装容器的话，那也不行，将会影响另一个重要的考核指标：即饮料中的有效成分（含糖量、脂肪、固形物等等）。这时就需要技术员在灌装机前严密监控，最简单的是使用糖度计来检查，当发现饮料的糖度下降，马上停止灌装。但是这时管道中还有不少半水半饮料的液体，只能下水道去了，这样一来，或多或少、长年累月都是一个浪费，也给环保带来烦恼。

而气顶奶技术，正是为了解决这个问题而诞生的。为了弄明白，让我们回到：当储料罐最后的物料到了泵时，泵停止了。这时猪头就会通过一个装置进入管道，上方的纯净压缩空气阀打开，给猪头一个压力，使其顶着饮料继续往灌装机方向输送。

这个工艺可谓一举多得，非常值得推广，其好处有：

1.  能够确实保证所有产品、特别是后期灌装产品的理化指标质量；
2.  可以最大限度地提高饮料产品的包装收得率；
3.  在节约了水资源的同时，又有效地减少甚至杜绝了这个工序的排污，双重环保。

但是为何这样好的一项技术，在欧洲不少厂家都已经投入使用了很多年了，在我们国内为什么这么少厂家使用呢。是不知道吗？是这项技术深不可攀吗？其实都不是。

经过本人在行内了解，对于这项技术，客户都首先都会考虑：

1.以前没有、特别是大部分厂家都没有配备的东西，现在为什么要“多此一举”，尤其碰到外行的、保守的领导更甚；

2.在一个系统中多出来的一点投资，在运行时的节约何时才能回本。这很实际，只是他光算一点经济账，不算环保及社会责任帐。

光以上两点，就可以看出我们推行新技术难度的端倪。大家可以从网上大致了解到现在我国单纯奶制品的月产量是多少的，据中国行业研究网统计，光2005年5月份一个月就将近480万吨的产量。而奶制品的单批产量，大致在10吨左右，亦即有48万批次。再估算按每批次浪费1.5升奶品计算，那全国一个月就要损耗掉奶品720吨，数量是惊人的。这还没有包括其他饮料呢，要算上的话，那将是天文数字啊！难怪上海要将投入使用气顶奶技术光明奶制品公司评为十大劳模了。

对于这个现实，我作为一个行内的人，显得很无奈，不知众位社友是如何看待这问题的呢？欢迎大家评议。

憨老马 友好！

但凡“节约”类项目，都要算一个“投入成本”和“回收时间”的帐。
如果回收时间很长，企业就没有兴趣和积极性。

你在主楼发言中下数第6行有这样一句话：
……再估算按每批次浪费1.5升奶品计算……

这样算下来：
1.5升 ~=  1.5公斤  ~=  3元人民币（指每批次浪费成本）
而每一批次生产就是几千公斤，所创造的价值是以千元计算。

而“气顶奶”技术改造需几万元，收回成本要很长时间，所以企业没有积极性。

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类似的项目还有很多。如：
电焊机节电项目，石油尾气回收项目等等。

做为个人也是如此：
普通彩电功耗：150~~200瓦
而液晶彩电功耗：60~~80瓦
但为什么人们不更换？
因为，后者的价格是前者的8到10倍，甚至更多！

syw  070806---18.45

开门造车友您好！

我所举的的例子是以最少最少的损耗量来比拟的（泵到灌装机只1米左右的距离）。但事实上大多数的厂家（包括我曾经做过的厂），损耗量远远不止这个数，平均来说有10~15倍，那您计算一下，一天要倒多少成品进沟渠。

即使只是每批损耗1 .5升，这也是一个不合理的损耗，那为什么人家就能够做到尽量的好，而我们不行呢？几万块在一个项目中可以说沧海一粟，而且有时属于固定资产投资，账可不能这样算。

谢谢您！

价格的比较中其实已经蕴藏着经济的成分。

几万元的设备固然可以节省物料。然则加工生产这种设备同样需要消耗资源。
所有的工业品归根结底都是对于原材料和能源的消耗。