关于FEMA的一点浅见

刚从工程师群看到有兄弟在做系统设计时出问题了，让我想起设计人员必须做的一门功课
那就是把FEMA做好。下面就为大家奉献一点拙见。
FEMA是失效模式与效应分析，有DFEMA和PFEMA之分，DFEMA是只在设计阶段对产品进行风险规避的行为，以我呆的行业为例：如果设计的产品根本就制造不出来，那就是失败的案子，或者公差留的过小或者过大，将影响组装，也不行！所有这些都要形成文件，规范下来。另外就是要挖空心思想产品制造出来可能会出现的问题及如何规避！设计做多了，经验就有了，以后每个案子都可以拿原来的来参考，并且要不断更新FEMA，这样以后就不会犯相同的错误，节约成本，提高效率，更重要的是提升品质！
再来说说PFEMA，是产品制造过程中的失效模式与效应分析，个人认为这是工艺方面的问题，我主要从事设计的，对这个不是很了解，不过也是为了以后不犯相同的错误而建立的。同样重要！比如说热处理行业，时间和温度就很重要，这些都要规范，要形成文件，有个好处就是，不管以后师傅是走是留，文件在那里，有办法可循~！
以上是本人的一点拙见，希望大家一起交流，共同提升中华民族的设计和制造水平！！

FMEA格式FMEA格式.ppt

38.5 KB, 下载次数: 156, 下载积分: 威望 -10 点

ppt格式的文件用什么打开？ 设计错误有些是很令人痛苦的，与设计者经验水平有关。一个公司的经验如果能够积累，的确也能够使后来者少走些弯路。比如说，某一个应力或变形许用值多少比较合适，如果能把已有的成功经验明确的记载、规定下来，后来者参照这个值去做，就可能可以规避设计不到位的情况。但公司一般都不会去做这个工作的。另一方面，这种积累可能在一些时候可以发挥良好的作用，但不可能解决所有的问题，具体说来是不能解决新问题，因此设计错误，我认为与FEMA（具体是什么？）不一定有关系。目前来说，这样的工作（应该类似的有ISO工作）在很多公司里不讲实效而流于形式，乃至为形式所束缚，违背了这些东西的初衷，不值得提倡和效仿。总之，我认为，这是一种管理方法，和技术工作还是有很大的区别的。在有一个帖子里说的工序积累，我觉得倒是很有意义，很值得探讨和实践的。