金属材料探伤技术

请教大家机械金属材料的探伤技术在不损坏原材表面的状态下那种探伤技术最好且经济实用，欢迎大家参加讨论发表高见～～～

只知道磁粉探伤和超声波探伤，磁粉探表面，超声波探内部

1 总则
1.1 无损探伤是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、构件或设备(被检物)的各种宏观的内部或表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。
1.2 常规无损探伤方法包括超声、(X、γ)射线照相、磁粉、渗透和电磁(涡流)等五种。
1.3 应用无损探伤技术的原则
1.3.1 应用无损探伤技术探测产品，必须明确指定适用的探伤方法标准，并按此标准执行。
1.3.2 以无损探伤结果验收产品时，必须具备相应的探伤质量标准或技术条件。如无相应的产品探伤质量标准，则应按本标准2.3执行。
1.3.3 从事产品检验，设备维修和安全监督的无损探伤人员，必须具备国家有关主管部门颁发的无损检测人员技术资格证书。
1.3.4 无损探伤用的仪器设备，其性能应符合相应的探伤方法标准中对仪器设备的要求。
1.3.5 无损探伤用的标准器件，如超声探伤用标准试块、射线照相探伤用象质计、磁粉探伤用灵敏度试片和渗透探伤用标准试片等应由该产品质量监督单位负责检验或监制。
1.3.6 应用射线照相等对人体有损害的无损探伤方法，应具备必要的防护措施和监测手段，并按劳动和卫生部门颁发的有关劳动保护条例执行。
2 确定产品无损探伤标准的一般原则
2.1 对某一产品，如可按通用方法标准进行探伤，则不应再制订该产品的探伤方法标准。如必须制订专用的产品探伤方法标准，其内容除通用方法标准的有关条文外，还必须包括该产品特别需要规定的内容。
2.2 在制订产品的无损探伤验收标准时，应考虑合理的质量要求，既应保证产品在规定使用期内的可靠性，又应考虑其经济性。
2.3 某一产品如无探伤方法标准和质量验收标准，则供需双方可协议采用下列任一方法，确定产品的探伤方法和质量验收标准。
2.3.1 采用或制订专用的产品探伤方法和质量验收标准。
2.3.2 根据通用探伤方法标准中的不同验收等级，采用某一等级来验收产品。
2.3.3 采用某个探伤方法标准，并规定具体的产品验收质量要求。
3 常规无损探伤方法的能力和适用范围
注：有关常规无损探伤方法的能力和适用范围是指目前一般方法和设备能力而言。
3.1 概述
每种无损探伤方法均有其优点和局限性，各种方法对缺陷的检出机率既不会是100%，也不会完全相同，例如超声探伤法和射线照相探伤法，对同一被检物探伤结果不会完全一致。
3.1.1 常规无损探伤方法中，超声和射线照相方法主要用于探测被检物的内部缺陷，磁粉和电磁(涡流)方法用于探测被检物的表面和近表面缺陷，渗透方法仅用于探测被检物表面开口的缺陷。
3.1.2 被检物内部的面积型缺陷，如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等通常采用超声探伤方法；体积型缺陷如气孔、夹渣、缩孔、疏松等一般应采用射线照相探伤方法。
3.2 超声探伤
3.2.1 适用对象和能力
3.2.1.1 锻件：超声探伤能发现锻件中与超声波束基本垂直的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹渣等缺陷。通常用直射法探测内部缺陷，其最大有效探测深度可达1m左右。用斜射法和表面波法进行探伤，可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。超声探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，缺陷的种类一般较难判定。
注：用不同方法测定的相对尺寸的概念是不同的，其大小也不能相比。
3.2.1.2 焊缝：包括熔焊的对接焊缝和角焊缝。超声探伤能发现焊缝中的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷。通常采用斜射法，用2.5MHz时最大有效探测深度约为200mm。超声探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
3.2.1.3 型材：包括金属板材、管材、棒材及其他型材。超声探伤能发现材料内部及表面的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷。一般用液浸法或局部水浸法进行探伤，对管、棒等材料通常需用聚焦斜射法探伤。能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
3.2.1.4 铸件：形状简单、表面平整或经过加工修整的铸钢件或球墨铸铁件，可采用超声方法探伤。能发现热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷。能测定缺陷的位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
3.2.2 不适用对象
a.粗晶材料：如奥氏体钢的铸件和焊缝。
b.形状复杂或表面粗糙的工件。
3.3 射线照相探伤
3.3.1 适用对象和能力
3.3.1.1 焊缝：能发现焊缝中的未焊透、气孔、夹渣等缺陷。对于裂纹和未熔合，由于其缝隙宽度极窄，且射线照射方向不易与裂纹和未熔合的方向一致，故射线法较难发现焊缝中的裂纹和未熔合。射线探伤的穿透深度，主要有射线能量决定。400kVX射线透照钢铁的厚度可达85mm左右，钴60γ射线的透照厚度可达200mm左右，9MeV的直线加速器的透照厚度可达400mm左右。射线照相法一般能确定缺陷平面投影的位置和大小以及缺陷的种类。
3.3.1.2 铸件：能发现铸件中的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺陷。一般能确定缺陷平面投影的位置和大小，以及缺陷的种类。
3.2.2 不适用对象
a.锻件
b.型材
3.4 磁粉探伤
3.4.1 适用对象
铁磁性材料和工件，包括锻件、焊缝、型材、铸件等，能发现表面的近表面的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺陷。一般能确定缺陷的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。
3.4.2 不适用对象
非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等。
3.5 渗透探伤 (包括着色探伤和荧光探伤)
3.5.1 适用对象
金属材料和致密性非金属材料。能发现表面开口裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷。通常能确定缺陷的位置、大小和形状，但难以确定缺陷和深度。
3.5.2 不适用对象
疏松的多孔性材料。
3.6 电磁(涡磁)探伤
3.6.1 适用对象
  导电材料，如铁磁性和非铁磁性的型材和零件、石墨制品等。能发现裂纹、折叠、凹坑、夹杂、疏松等表面和近表面缺陷。通常能确定缺陷的位置和相对尺寸，但难以判定缺陷的种类。
3.6.2 不适用对象
非导电材料。

引用第0楼surpass于2006-12-29 04:13发表的:
请教大家机械金属材料的探伤技术在不损坏原材表面的状态下那种探伤技术最好且经济实用，欢迎大家参加讨论发表高见～～～

探伤技术有要求，有限制，不同的方法检测的缺陷不一样，适应的材料也不同。
简单的说：金属材料可以使用的方法比较多，比如：磁粉检测、超声波检测、渗透检测、射线检测、涡流检测、声发射检测。
磁粉检测只适用于铁磁材料，并且只能检测工件表面或近表面缺陷。
超声波适用于非粗大晶粒材料（奥氏体不适用），一般检测工件内部的裂纹、气孔、夹渣、分层等面状缺陷。
渗透检测只适用于检测致密性物质（表面有疏松空洞的工件不适用），只能检测表面开口裂纹。
射线检测要看所拥有的设备，对于比较厚大的工件，检测难度较大，比如：管电压200KV的X射线只能检测钢件厚度为50mm。可以检查工件内部的气孔、夹渣、疏松等体积形缺陷，对于分层、裂纹等缺陷不敏感。
涡流检测只适于检测导电材料，只能检测表面缺陷。
声发射现在一般应用较少。

一般应用较广的为超声波和磁粉检测。

RT UT PT MT

谢谢各位的高见我认真读了各位的答案,受益非浅以后会认真研究的

还可做实时成像，但是成本较高。

磁粉探伤检查表面的裂纹，X光和超声波可以检查内部情况，而且X光可作成照片长期保存，更有价值。

现在最多使用的是荧光磁粉